1. Datum
Svi dijelovi su sastavljeni od više površina, a između površina postoje određene dimenzije i zahtjevi za relativnim položajem. Zahtjevi za relativnu poziciju između površina dijelova uključuju dva aspekta: tačnost dimenzija udaljenosti između površina i tačnost relativne pozicije (kao što su koaksijalnost, paralelizam, vertikalnost i kružno izvlačenje, itd.). Proučavanje odnosa relativnog položaja između površina dijelova ne može se odvojiti od datuma. Bez jasnog datuma ne može se odrediti položaj površine dijela. Općenito, datum je tačka, linija i površina na dijelu koji se koristi za određivanje položaja drugih tačaka, linija i površina. Podaci se mogu podijeliti u dvije kategorije: projektni datum i procesni datum prema njihovim različitim funkcijama.
1. Projektni datum
Podatkovna baza koja se koristi za određivanje drugih tačaka, linija i površina na crtežu dijela naziva se referentna točka. Za klipove, datum dizajna se odnosi na središnju liniju klipa i središnju liniju otvora za klin.
2. Procesni datum
Datum koji koriste dijelovi tokom obrade i sklapanja naziva se procesni datum. Prema različitim upotrebama, procesni datum se dijeli na datum pozicioniranja, mjerni datum i montažni datum.
1) Pozicioniranje: Osnova koja se koristi da bi radni predmet zauzela ispravan položaj u alatnoj mašini ili učvršćenju tokom obrade naziva se poziciona točka. Prema različitim elementima pozicioniranja, najčešće se koriste sljedeće dvije kategorije:
Automatsko pozicioniranje za centriranje: kao što je pozicioniranje stezne glave s tri{0}}čeljusti.
Pozicioniranje čahure za pozicioniranje: element za pozicioniranje je napravljen u čahuru za pozicioniranje, kao što je pozicioniranje zaustavne ploče.
Drugi uključuju pozicioniranje u okviru u obliku slova V-, pozicioniranje u polukružnoj rupi, itd.
2) Datum mjerenja: Podatkovni podatak koji se koristi za mjerenje veličine i položaja obrađene površine tokom inspekcije dijela naziva se mjerni datum.
3) Datum montaže: Datum koji se koristi za određivanje položaja dijela u komponenti ili proizvodu tokom montaže naziva se datum montaže.
2. Način ugradnje radnog komada
Da bi se na određenom dijelu obratka obradila površina koja ispunjava navedene tehničke zahtjeve, radni komad mora zauzeti ispravan položaj u odnosu na alat na alatnoj mašini prije obrade. Ovaj proces se obično naziva "pozicioniranje" radnog komada. Nakon što se radni predmet pozicionira, zbog djelovanja sile rezanja, gravitacije i sl. u toku obrade, potrebno je koristiti određeni mehanizam za "stezanje" radnog predmeta kako bi njegov utvrđeni položaj ostao nepromijenjen. Proces da obradak zauzme ispravan položaj na alatnoj mašini i stezanje radnog komada naziva se "instalacija".
Kvaliteta ugradnje radnog komada je važno pitanje u mehaničkoj obradi. Ne samo da direktno utiče na tačnost obrade, brzinu i stabilnost ugradnje radnog komada, već utiče i na nivo produktivnosti. Da bi se osigurala tačnost relativne pozicije između površine za obradu i njenog projektnog datuma, projektni datum površine za obradu treba da zauzima ispravan položaj u odnosu na alatnu mašinu kada je radni komad instaliran. Na primjer, u procesu finog tokarenja prstenastog žlijeba, kako bi se osigurali zahtjevi za kružnim odstupanjima donjeg promjera prstenastog žlijeba i ose suknje, radni komad se mora ugraditi tako da se njegov projektni datum poklapa sa osom vretena alatne mašine.
Postoje različite metode ugradnje prilikom obrade dijelova na raznim alatnim mašinama. Metode ugradnje se mogu sažeti u tri tipa: metoda direktnog poravnanja, metoda poravnanja linija i metoda instalacije učvršćenja.
1) Metoda direktnog poravnanja Kada se koristi ova metoda, ispravan položaj koji radni komad treba da zauzme na alatnoj mašini postiže se nizom pokušaja. Specifična metoda je da se obradak ugradi direktno na alatnu mašinu, da se pomoću indikatora brojčanika ili igle na pločici igle vizualno ispravi ispravan položaj obratka i kalibrira dok se provjerava dok ne ispuni zahtjeve.
Preciznost pozicioniranja i brzina metode direktnog poravnanja zavise od tačnosti poravnanja, metode poravnanja, alata za poravnanje i tehničkog nivoa radnika. Nedostaci su mu što oduzima puno vremena, ima nisku produktivnost i mora se njime upravljati na osnovu iskustva, te ima visoke zahtjeve za vještinama radnika, pa se koristi samo u pojedinačnoj-i malo-serijskoj proizvodnji. Na primjer, poravnanje koje se oslanja na imitaciju oblika pripada metodi direktnog poravnanja.
2) Metoda poravnanja označavanja Ova metoda je metoda korištenja igle za označavanje na alatnoj mašini za poravnavanje radnog komada prema liniji nacrtanoj na praznom ili-proizvodu kako bi se postigao ispravan položaj. Očigledno, ova metoda zahtijeva dodatni proces označavanja. Sama nacrtana linija ima određenu širinu i postoji greška u označavanju pri označavanju, a postoji i greška u posmatranju pri korekciji položaja obratka. Stoga se ova metoda najčešće koristi za grubu obradu s malim proizvodnim serijama, niskom preciznošću blanka i velikim obradacima koji nisu prikladni za korištenje pribora. Na primjer, određivanje položaja otvora za iglicu dvotaktnog proizvoda je korištenje metode označavanja razdjelne glave za poravnanje.
3) Koristite metodu ugradnje učvršćivača: Procesna oprema koja se koristi za stezanje radnog komada tako da zauzme ispravan položaj naziva se učvršćenje alatne mašine. Učvršćenje je dodatni uređaj alatne mašine. Njegov položaj u odnosu na alat na alatnoj mašini je unaprijed-podešen prije ugradnje radnog komada. Stoga, prilikom obrade serije radnih komada, nije potrebno poravnavati i pozicionirati ih jedan po jedan, a tehnički zahtjevi obrade mogu biti zagarantovani. To je i-ušteda rada i-bez problema. To je efikasna metoda pozicioniranja i široko se koristi u serijskoj i masovnoj proizvodnji. Naša trenutna obrada klipa koristi metodu ugradnje učvršćivača.
①. Nakon što je radni komad pozicioniran, operacija održavanja nepromijenjenog položaja pozicioniranja tijekom obrade naziva se stezanje. Uređaj u uređaju koji drži položaj pozicioniranja nepromijenjen tokom obrade naziva se stezni uređaj.
②. Uređaj za stezanje treba da ispunjava sledeće zahteve: prilikom stezanja, položaj radnog komada ne bi trebalo da bude uništen; nakon stezanja, položaj obratka se ne smije mijenjati tokom obrade, a stezanje treba biti precizno, sigurno i pouzdano; radnja stezanja je brza, operacija je praktična i štedi rad-; struktura je jednostavna i laka za proizvodnju.
③. Mjere opreza pri stezanju: Sila stezanja treba biti odgovarajuća. Previše će uzrokovati deformaciju radnog predmeta, a premalo će uzrokovati pomicanje radnog komada tokom obrade i uništiti pozicioniranje radnog komada.
3. Osnovno znanje o rezanju metala
1. Okretanje i formirana površina
Pokret okretanja: U procesu rezanja, kako bi se uklonio višak metala, radni komad i alat moraju napraviti relativne pokrete rezanja. Kretanje upotrebe alata za tokarenje za uklanjanje viška metala na radnom komadu na tokarilici naziva se okretno kretanje, koje se može podijeliti na glavno kretanje i kretanje pomicanja.
Glavno kretanje: Kretanje direktnog uklanjanja reznog sloja na radnom komadu i pretvaranja ga u strugotine, čime se formira nova površina obratka, naziva se glavno kretanje. Tokom rezanja, rotaciono kretanje obratka je glavno kretanje. Obično je brzina glavnog pokreta veća, a snaga rezanja je veća.
Kretanje uvlačenja: Pokret koji kontinuirano stavlja nove slojeve za rezanje u sečenje. Kretanje pomaka je kretanje duž površine izratka koji se formira, a koje može biti kontinuirano ili povremeno kretanje. Na primjer, kretanje alata za struganje na horizontalnom strugu je kontinuirano kretanje, a kretanje obratka na blanjalici je isprekidano kretanje.
Površina formirana na radnom komadu: Tokom procesa rezanja, radni komad formira obrađenu površinu, obrađenu površinu i površinu koja se obrađuje. Obrađena površina se odnosi na novu površinu formiranu okretanjem viška metala. Površina koja se obrađuje odnosi se na površinu na kojoj će metalni sloj biti odrezan. Površina za obradu se odnosi na površinu koju okreće rezna ivica alata za struganje.
2. Tri elementa parametara rezanja odnose se na dubinu rezanja, brzinu pomaka i brzinu rezanja.
1) Dubina rezanja: ap=(dw-dm) / 2 (mm) dw=prečnik neobrađenog obratka dm=prečnik obrađenog obratka, a dubina rezanja je ono što obično nazivamo dubinom rezanja.
Odabir dubine rezanja: Dubina rezanja p treba se odrediti u skladu s dodatkom obrade. Prilikom grube obrade, osim što ostavljate prirez za završnu obradu, sve pripuste grube obrade treba ukloniti u jednom prolazu što je više moguće. Ovo ne samo da može učiniti proizvod dubine rezanja, pomaka ƒ i brzine rezanja V velikim uz osiguravanje određene trajnosti, već i smanjiti broj prolaza. U slučaju prevelikog dodatka obrade, nedovoljne krutosti procesnog sistema ili nedovoljne čvrstoće oštrice, prolaz treba podijeliti na dva ili više prolaza. U ovom trenutku dubina rezanja prvog prolaza bi trebala biti veća, što može činiti 2/3 do 3/4 ukupnog dodatka; a dubina rezanja drugog prolaza treba da bude manja, tako da proces završne obrade može dobiti manju vrijednost parametra hrapavosti površine i veću preciznost obrade.
Prilikom rezanja odljevaka, otkovaka ili nehrđajućeg čelika sa kaljenom površinom, dubina rezanja treba da bude veća od tvrdoće ili kaljenog sloja kako bi se izbjeglo rezanje oštrice na kaljenom sloju.
2) Odabir brzine pomaka: Relativni pomak radnog komada i alata u smjeru kretanja pomaka za svaku rotaciju ili povratno kretanje obratka ili alata, u mm. Nakon što se odabere dubina rezanja, potrebno je odabrati veći pomak što je više moguće. Odabir razumne vrijednosti pomaka treba osigurati da alatni stroj i alat ne budu oštećeni zbog prevelike sile rezanja, da otklon radnog predmeta uzrokovan silom rezanja ne prelazi vrijednost koju dozvoljava preciznost radnog komada, a vrijednost parametra hrapavosti površine nije prevelika. Prilikom grube obrade glavni ograničavajući faktor pomaka je sila rezanja, dok je kod polu{4}}završne obrade i završne obrade glavni ograničavajući faktor pomaka hrapavost površine.
3) Izbor brzine rezanja: Tokom rezanja, trenutna brzina tačke na reznoj ivici alata u odnosu na površinu koja se obrađuje u pravcu glavnog kretanja, u m/min. Kada se odaberu dubina rezanja p i pomak ƒ, na osnovu toga se bira maksimalna brzina rezanja. Pravac razvoja obrade rezanjem je -brza obrada rezanja.
IV. Mehanički koncept hrapavosti
U mehanici, hrapavost se odnosi na karakteristike mikroskopskog geometrijskog oblika sastavljene od malih razmaka i vrhova i udubljenja na obrađenoj površini. To je jedno od pitanja u istraživanju zamjenjivosti. Hrapavost površine uglavnom se formira od metode obrade koja se koristi i drugih faktora, kao što su trenje između alata i površine dijela tokom obrade, plastična deformacija metala površine tokom odvajanja strugotine i visokofrekventne vibracije u procesnom sistemu. Zbog razlika u metodama obrade i materijalima obratka, dubina, gustoća, oblik i tekstura tragova koji ostaju na obrađenoj površini su različiti. Hrapavost površine usko je povezana s odgovarajućim svojstvima, otpornošću na habanje, čvrstoćom na zamor, kontaktnom krutošću, vibracijama i bukom mehaničkih dijelova, te ima važan utjecaj na vijek trajanja i pouzdanost mehaničkih proizvoda.
Metoda predstavljanja hrapavosti
Nakon obrade, površina dijela izgleda vrlo glatka, ali je neravna kada se poveća. Površinska hrapavost se odnosi na mikroskopske geometrijske karakteristike sastavljene od malih razmaka i sitnih vrhova i udubljenja na površini obrađenih dijelova, koji se općenito formiraju metodama obrade i (ili) drugim faktorima. Funkcije površine dijela su različite, a potrebne su i vrijednosti parametara hrapavosti površine. Šifra hrapavosti površine (simbol) treba biti označena na crtežu dijela kako bi se ilustrovale karakteristike površine koje se moraju postići nakon što je površina završena. Postoje tri parametra visine hrapavosti površine:
1. Srednja aritmetička devijacija Ra konture
Aritmetička sredina apsolutne vrijednosti udaljenosti između točke na liniji konture duž smjera mjerenja (smjer Y) i referentne linije unutar dužine uzorkovanja.
2. De-visina mikro{2}}ne hrapavosti Rz
Odnosi se na prosječnu vrijednost pet najvećih visina vrhova konture i prosječnu vrijednost pet najvećih dubina konturne doline unutar dužine uzorkovanja.
3. Maksimalna visina konture Ry
Udaljenost između gornje linije najvišeg vrha i najniže donje linije doline konture unutar dužine uzorkovanja.
Trenutno se Ra uglavnom koristi u opštoj industriji proizvodnje mašina.
4. Metoda predstavljanja hrapavosti
5. Utjecaj hrapavosti na performanse dijelova
Kvalitet površine izratka nakon obrade direktno utiče na fizička, hemijska i mehanička svojstva obratka. Radni učinak, pouzdanost i vijek trajanja proizvoda u velikoj mjeri ovise o kvaliteti površine glavnih dijelova. Općenito govoreći, zahtjevi za kvalitetom površine važnih ili ključnih dijelova su viši od onih za obične dijelove. To je zato što će dijelovi s dobrim kvalitetom površine uvelike poboljšati svoju otpornost na habanje, otpornost na koroziju i otpornost na zamor.
6. Tečnost za rezanje
1) Uloga tečnosti za rezanje
Efekat hlađenja: Toplota rezanja može oduzeti veliku količinu toplote rezanja, poboljšati uslove odvođenja toplote, smanjiti temperaturu alata i obratka, čime se produžava životni vek alata i sprečavaju greške u dimenzioniranju uzrokovane termičkom deformacijom radnog komada.
Učinak podmazivanja: tekućina za rezanje može prodrijeti između obratka i alata, formirajući tanak adsorpcijski film u malom procjepu između strugotine i alata, smanjujući koeficijent trenja, čime se smanjuje trenje između strugotine alata i obratka, smanjujući silu rezanja i toplinu rezanja, smanjujući trošenje površine alata i poboljšavajući kvalitetu radnog komada. Podmazivanje je posebno važno za završnu obradu.
Efekat čišćenja: sitne strugotine koje nastaju tokom procesa čišćenja lako se prijanjaju za radni predmet i alat, posebno pri bušenju dubokih rupa i razvrtanju, strugotine se lako začepljuju u žlebu za strugotine, utičući na hrapavost površine radnog komada i životni vek alata. Korištenje tekućine za rezanje može brzo isprati strugotine, tako da se rezanje može odvijati glatko.
2) Vrste: Postoje dvije glavne vrste tečnosti za sečenje koje se najčešće koriste
Emulzija: Uglavnom igra ulogu hlađenja. Emulzija se proizvodi razrjeđivanjem emulgovanog ulja sa 15 do 20 puta vode. Ova vrsta tekućine za rezanje ima veliku specifičnu toplinu, niski viskozitet, dobru fluidnost i može apsorbirati veliku količinu topline. Glavna svrha upotrebe ove vrste tekućine za rezanje je hlađenje alata i radnog komada, povećanje vijeka trajanja alata i smanjenje termičke deformacije. Emulzija sadrži više vode, a funkcije podmazivanja i protiv -rđe su loše.
Ulje za rezanje: Glavna komponenta ulja za rezanje je mineralno ulje. Ova vrsta tekućine za rezanje ima malu specifičnu toplinu, veliki viskozitet i lošu fluidnost. Uglavnom igra ulogu podmazivanja. Obično se koriste mineralna ulja niskog viskoziteta, kao što su motorno ulje, lako dizel ulje, kerozin itd.
