Naprezanje dijelova za štancanje je uobičajeni nedostatak kvalitete u proizvodnom procesu, koji je uobičajen kod velikih proizvođača automobila. S jedne strane, smanjuje se stabilnost i efikasnost proizvodnje u proizvodnom procesu, a povećava se stopa otpada dijelova. S druge strane, to će uzrokovati ozbiljnije habanje kalupa, smanjiti vijek trajanja kalupa i preciznost štancanih dijelova, te povećati broj popravki kalupa i zastoja u proizvodnji.
Suština drijemanja je zbog lokalne adhezije (okluzije) na površini radnog komada i kalupa. Postoji mnogo načina da se popravi problem drijemanja. Osnovni princip je da se promeni priroda frikcionog para između kalupa i obrađenog dela, tako da frikcioni par bude napravljen od materijala koji se teško pridržavaju. zamijeniti. Nakon što kalup uđe u fazu otklanjanja grešaka na proizvodnom mjestu, općenito postoje sljedeće metode za poboljšanje problema sakupljanja: 1. Promijenite materijal kalupa i povećajte tvrdoću kalupa; 2. Tretirajte površinu kalupa, kao što su tvrdi hrom, PVD i TD; Premazivanje nano premazom, kao što je RNT tehnologija, itd.; 4. Dodajte sloj drugih supstanci između kalupa i obrađenih dijelova kako biste odvojili obrađene dijelove od kalupa (kao što je nanošenje podmazivanja ili specijalnih maziva ili dodavanje sloja PVC-a i drugih materijala); 5. Koristite samopodmazujuću čeličnu ploču.
Što se tiče materijala kalupa, čelik za kalupe SKD11, CR12MOV, itd. su prepoznati kao materijali otporni na habanje i protiv okluzije. Nakon termičke obrade, tvrdoća može dostići oko tvrdoće hroma HRC58-63 stepeni. Takvi materijali se mogu koristiti kada je kalup mali i kada je oblik dijela relativno jednostavan. Međutim, ovaj materijal je teško obraditi nakon termičke obrade, vrlo je lomljiv, lako puca, visok je trošak i ograničen u veličini, a ova vrsta materijala ima velike deformacije nakon toplinske obrade, a istraživački i razvojni rad nakon toplinske obrade je ogroman .
Oblik unutrašnje ploče automobila je relativno složen i koristi se sve više čeličnih ploča visoke čvrstoće. Ova vrsta dijelova ima veće zahtjeve u pogledu ukupnih performansi kalupa. Obično usvaja umetnutu strukturu. Proces površinske obrade inleja trenutno uključuje TD, polaganje tvrdog hroma, nitriranje, PVD, itd.
TD tretman je skraćenica od Thermal Diffusion Carbide Coating Process (Thermal Diffusion Carbide Coating Process). Ovu tehnologiju je prvi razvio i patentirao Toyota Central Research Institute u Japanu 1970-ih. Naziva se i Toyota Diffusion Process, ili skraćeno TD. Proces, odnosno TD obrada. U našoj zemlji se naziva i metal za infiltraciju rastopljene soli. Bez obzira na njegovo ime, njegov princip je da se radni predmet stavi u rastopljenu mješavinu boraksa i formira sloj metalnog karbida na površini obratka difuzijom na visokim temperaturama.
Glavne karakteristike tretmana TD premaza su: visoka tvrdoća premaza, HV može doseći oko 3000, visoka otpornost na habanje, otpornost na zatezanje, otpornost na koroziju i druga svojstva, a vijek trajanja TD premaza je oko 100.000 jedinica; ali TD premaz Slojna obrada ima visoke zahtjeve za materijale kalupa, a termičko naprezanje, napon faznog prijelaza i specifične promjene volumena nastale tokom tretmana na visokim temperaturama lako će uzrokovati deformaciju ili čak pucanje kalupa tokom termičke obrade. Doći će i do pucanja. TD obrada premaza ima visoke zahtjeve u pogledu kvaliteta obrade i oblika kalupa; osim toga, teško je obraditi nakon tretmana TD premazom, što ne može zadovoljiti potrebe promjene dizajna i prilagođavanja kalupa i popravke. Za kalupe s drugim površinskim tretmanima, originalnu površinsku obradu treba u potpunosti ukloniti, inače će utjecati na kvalitetu površine TD obloge. Osim toga, tehnologija obrade TD obloga općenito će smanjiti vijek trajanja nakon 3-4 tretmana.
PVD (Physical Vapor Deposition) je metoda fizičkog taloženja parom, a PVD premaz je površinski premaz proizveden metodom fizičkog taloženja parom. Ima dobre performanse protiv rastezanja, a tvrdoća premaza može biti i do HV2000-3000, pa čak i veća, tako da ima odličnu otpornost na habanje, a temperatura obrade je relativno niska, deformacija obrađenog radni komad je mali i može se obraditi mnogo puta bez uticaja na vijek trajanja. i druge prednosti, ali je sila vezivanja između premaza i podloge slaba, i lako je uzrokovati da premaz otpadne kada se koristi na kalupima za duboko izvlačenje i kalupima s visokim pritiskom oblikovanja, te ne može djelovati protiv naprezanja i efekti otporni na habanje.
PVD premaz
Veličina kalupa vanjske ploče je općenito velika. Ako se koristi mozaička struktura, doći će do naprezanja na šavu, tako da većina njih usvaja cjelokupnu strukturu, a materijal je općenito izrađen od lijevanog željeza kao što je nodularno željezo. Tvrdoća dijela za punjenje koji se formira može doseći oko HRC50-55 stepeni nakon gašenja plamenom.
Većina površinske obrade kalupa vanjske ploče ukupne strukture usvaja proces tvrdog kromiranja, ali njegov učinak površinskog očvršćavanja je ograničen, a površinska tvrdoća je oko 1000HV. Pored toga, sloj tvrdog hroma se mehanički kombinuje sa osnovnim materijalom kalupa, što je lako. Kada premaz padne, svojstva protiv grebanja će se izgubiti. Kada se površinski očvrsni sloj istroši, hrapavost će se ponovo pojaviti, a vijek trajanja sloja za površinsko očvršćavanje je općenito oko 50,000 do 100,000 jedinica.
hrom
RNT je tehnologija u nastajanju posljednjih godina. Njegov princip rada je da nakon premazivanja šupljine kalupa tekućinom za oblaganje RNT, nanomolekule prevlake difundiraju pod pritiskom i djeluju na površinu kalupa i formiraju premaz od nano-metalnog karbida. Proces se širi iznutra prema van, a debljina i tvrdoća variraju s povećanjem vremena rada kalupa, debljina premaza je 0.1-1μm, a tvrdoća kalupa premaz je HV1100-1600. Čak i kada kalup nosi veliko opterećenje, sloj premaza na površini neće otpasti i propasti zbog plastične deformacije podloge. Njegova debljina i tvrdoća rastu s vremenom rada kalupa i brojem premaza iznutra prema van. Jednokratno nanošenje RNT premaza generalno može garantovati 100-500 komada bez drijemanja. Međutim, primjena ove tehnologije na dijelove s jakim drijemanjem, dijelove koji stvaraju toplinu tokom proizvodnje i ploče ultra-visoke čvrstoće je još uvijek nezrela, a cijena korištenja je relativno visoka.
Upotreba razumnih maziva u proizvodnom procesu može efikasno poboljšati uslove trenja i smanjiti fuzzing. Njegova glavna funkcija je razdvajanje kontaktnih parova filmom ulja za podmazivanje. Podmazivanje se uglavnom obavlja ručno ili sa automatskom opremom na liniji. Osim toga, korištenje maziva također može efikasno smanjiti tamne mrlje i probleme s pucanjem. Međutim, upotreba maziva učinit će okoliš prljavim i skliskim. Kako bi poboljšali utjecaj uljnog premaza na radno okruženje, čelične kompanije kao što su Baosteel, Wuhan Iron and Steel i Maanshan Iron and Steel razvile su samopodmazive čelične ploče posljednjih godina. Upotreba samopodmazujućih obloženih čeličnih ploča ima izvrsna svojstva samopodmazivanja. Svojstva kao što su otpornost na koroziju, otpornost na otiske prstiju, mogućnost obrade i bojenja, itd. Uglavnom se radi o nanošenju sloja organskog premaza na čeličnoj ploči i nema potrebe za nanošenjem ulja za podmazivanje tokom procesa štancanja. Međutim, trošak upotrebe je nešto veći i nije bio u širokoj upotrebi.
Zbog širokog spektra opterećenja kalupa i kalupnih materijala, koje vrste ili više mjera se koriste za rješavanje problema naprezanja obratka, pored toga što se uzima u obzir efektivnost efekta, veličina serije proizvoda, težina realizacije i njegova ekonomičnost se takođe mora uzeti u obzir. i druga pitanja, i na kraju izabrati najprikladniji metod.
