Troškovi kalupa čine oko 35% troškova proizvodnje ekstruzije profila. Kvalitet kalupa i razumna upotreba i održavanje kalupa direktno određuju da li kompanija može normalno i kvalifikovano proizvoditi profil. Radni uslovi ekstruzione matrice u proizvodnji profilne ekstruzije su veoma teški. Ne samo da treba da izdrži jako trenje i habanje pod visokim temperaturama i visokim pritiskom, već mora izdržati i periodična opterećenja. To zahtijeva da kalup ima visoku termičku stabilnost, termički zamor, otpornost na toplotno habanje i dovoljnu žilavost. Kako bi se ispunili gore navedeni zahtjevi, u Kini se široko koristi visokokvalitetni legirani čelik 4Cr5MoSiV1 (američka marka H13), a vakumska termička obrada i kaljenje se koriste za izradu kalupa koji zadovoljavaju različite zahtjeve u proizvodnji aluminijskih profila.
Međutim, u stvarnoj proizvodnji još uvijek postoje neki kalupi koji ne postignu očekivani učinak tokom ekstruzije. U teškim slučajevima, čak manje od 20 šipki se ekstrudira ili se mašina raspada manje od dva puta, što rezultira upotrebom skupog čelika za kalupe. Kalup je daleko od postizanja zadatih prednosti. Ovaj fenomen je trenutno široko rasprostranjen u mnogim domaćim preduzećima za proizvodnju aluminijumskih profila. Da bismo istražili njegove uzroke, moramo početi sa sljedećim aspektima.
1. Sam dio aluminijumskog profila se stalno mijenja, a industrija ekstruzije aluminija se razvila do danas. Aluminijska legura ima važne prednosti kao što su mala težina i dobra čvrstoća. Trenutno su mnoge industrije usvojile aluminijumski profil umesto originalnih materijala. Zbog posebnog profila nekih profila, dizajn i izrada kalupa su otežani zbog posebnog profila profila. Ako se konvencionalna metoda ekstruzije i dalje koristi, često je teško postići nominalni učinak kalupa i mora se usvojiti poseban proces za striktno kontroliranje različitih parametara proizvodnog procesa kako bi se izvela normalna proizvodnja. Osim toga, neki kalupi se ne mogu stisnuti do nazivne snage zbog posebnog profila profila ili problema s kvalitetom samog kalupa. To zahtijeva da prodajno osoblje u potpunosti komunicira sa tehničkim odjelom i tvornicom kalupa prilikom prijema narudžbe. U isto vrijeme, odjel dizajna i proizvodnje kalupa treba kontinuirano optimizirati tehnologiju dizajna kalupa, poboljšati točnost proizvodnje kalupa i poboljšati kvalitetu kalupa.
Drugo, odaberite odgovarajući model ekstruzije za proizvodnju. Prije proizvodnje ekstruzije potrebno je u potpunosti izračunati presjek profila, te odrediti tonažu ekstrudera prema složenosti profila profila, debljini stijenke i koeficijentu istiskivanja λ. Uopšteno govoreći, λ>7-10. Kada je λ>8-45, vijek trajanja kalupa je duži i proces proizvodnje profila je lakši. Kada je λ>70-80, teže je ekstrudirati profil, a vijek trajanja kalupa je općenito kraći. Što je struktura proizvoda složenija, veća je vjerovatnoća da će uzrokovati nedovoljnu lokalnu krutost kalupa, te je teško da protok metala u šupljini kalupa bude ujednačen i praćen lokalnom koncentracijom naprezanja. Kada se profil izradi, lako je začepiti kalup i automobil ili formirati uvrnuti val, a kalup je sklon elastičnoj deformaciji, au ozbiljnim slučajevima plastična deformacija može uzrokovati direktno raspadanje kalupa.
3. Razuman izbor gredice i temperature grijanja. Sastav legure ekstrudirane gredice mora biti strogo kontrolisan. Trenutno, opšte preduzeće zahteva da veličina zrna ingota dostigne prvoklasni standard kako bi se poboljšala plastičnost i smanjila anizotropija. Kada postoje pore, labava struktura ili centralne pukotine u ingotu, iznenadno oslobađanje gasa tokom procesa ekstruzije je slično&"pjeskarenju&", što čini da se lokalna radna zona kalupa naglo rastereti i ponovno opterećenje, stvarajući lokalno veliko udarno opterećenje, koje ima veliki utjecaj na kalup. Veliki. Preduzeća sa uslovima mogu homogenizovati gredicu, a zatim je prisilno hladiti na 550-570C tokom 8 sati. Probojni pritisak ekstruzije može se smanjiti za 7-10%, a brzina ekstruzije može se povećati za oko 15%.
Četvrto, optimizirajte proces ekstruzije. Kako bi se znanstveno produžio vijek trajanja kalupa, racionalna upotreba kalupa za proizvodnju je aspekt koji se ne može zanemariti. Zbog izuzetno teških radnih uslova ekstruzione matrice, u ekstruzijskoj proizvodnji moraju se preduzeti razumne mere kako bi se osigurala struktura i performanse matrice. (1) Odredite odgovarajuću brzinu ekstruzije. U procesu ekstruzije, kada je brzina ekstruzije prebrza, to će uzrokovati da protok metala bude teško ravnomjeran, trenje između toka metala aluminija i unutrašnje stijenke šupljine kalupa će se povećati i trošenje kalupa radni pojas će se ubrzati, a temperatura kalupa će zapravo biti viša. Ako se preostala toplina nastala deformacijom metala u ovom trenutku ne može ukloniti na vrijeme, kalup može propasti zbog lokalnog pregrijavanja. Ako je brzina ekstruzije odgovarajuća, gore navedene štetne posljedice se mogu izbjeći, a brzinu ekstruzije općenito treba kontrolirati ispod 25 mm/s. (2) Razumno odaberite temperaturu ekstruzije. Temperatura ekstruzije određena je temperaturom zagrijavanja kalupa, temperaturom bureta ingota i temperaturom aluminijske šipke. Preniska temperatura aluminijske šipke lako će uzrokovati povećanje sile ekstruzije ili začepljenje. Kalup je sklon lokalnim manjim elastičnim deformacijama, odnosno napuklinama u dijelovima s koncentriranim naprezanjem, što će dovesti do ranog lomljenja kalupa. Previsoka temperatura aluminijske šipke će omekšati metalnu strukturu i uzrokovati njeno prianjanje na površinu radnog pojasa kalupa' ili čak blokirati kalup (u teškim slučajevima, kalup se sruši pod visokim pritiskom) . Razumna temperatura zagrevanja neravnomernog ingota je 460-520°C. Razumna temperatura zagrevanja ingota je 430-480°C.
5. U ranoj fazi upotrebe matrice za ekstruziju, na kalupu se mora provesti razuman proces površinskog nitriranja. Obrada površinskog nitriranja može uvelike povećati površinsku tvrdoću kalupa uz održavanje dovoljne žilavosti, kako bi se smanjilo termičko trošenje kada je kalup u upotrebi. Treba napomenuti da se površinsko nitriranje ne može završiti odjednom. Tokom perioda servisiranja kalupa, ponovljeni tretmani nitriranja moraju se izvršiti 3-4 puta. Generalno, potrebno je da debljina sloja za nitriranje dostigne oko 0,15 mm. Prikladniji proces nitriranja je prvo nitriranje nakon što kalup uđe u fabriku na pregled. U ovom trenutku, budući da struktura nitriranog sloja nije stabilna, treba ga ponovo nitrirati nakon ekstrudiranja 5-10 šipki. Nakon drugog nitriranja može se stisnuti 40-80 šipki. Preporučljivo je koristiti ne više od 100-120 šipki nakon trećeg nitriranja. Prije nitriranja, radna traka se mora ispolirati, a šupljina kalupa mora biti očišćena, i ne smije ostati alkalna šljaka ili strane čestice. U normalnim okolnostima, broj nitriranja kalupa ne prelazi 4-5 puta, jer u ovom trenutku, ako nitrirani sloj nije napregnut na radnu traku, nakon višestruke proizvodnje nitriranja i ekstruzije, struktura nitriranog sloja ima bila relativno stabilna. Treba napomenuti da se u ranom nitriranju nitriranje može obaviti odgovarajućim proizvodnim procesom, a broj nitriranja ne bi trebao biti prečest, inače će se radna traka lako odlomiti.
6. Radna traka mora biti brušena i polirana prije nego što se kalup stavi na mašinu. Radni remen je generalno potrebno polirati do zrcalne površine. Prije montaže provjerite ravnost i vertikalnost radnog pojasa kalupa. Kvalitet nitriranja u određenoj mjeri određuje polirani završni sloj radnog pojasa. Šupljina kalupa mora se očistiti zrakom pod visokim pritiskom i četkom, te ne smije biti prašine ili stranih materija. U suprotnom, lako je povući radnu traku koju pokreće protok metala, a ekstrudirani profilni proizvod će imati nedostatke kao što su hrapava površina ili urezivanje.
7. Vrijeme držanja kalupa tokom ekstruzijske proizvodnje je uglavnom oko 2-3 sata, ali ne više od 8 sati, inače će se smanjiti tvrdoća nitridnog sloja radnog pojasa kalupa, što će uzrokovati površinu profila. da bude gruba kada mašina nije otporna na habanje i to će uzrokovati ozbiljne probleme. Defekti kao što je označavanje. Prilikom upotrebe kalupa, moraju postojati nosači kalupa, navlake za kalupe i potporni jastučići koji su usklađeni s kalupom kako bi se izbjeglo da kontaktna površina između izlazne površine kalupa i potporne jastučića bude premala zbog velike unutrašnje rupe potporne jastučića , što može uzrokovati deformaciju ili lomljenje kalupa. Kalup, cilindar za ekstruziju i osovina za ekstruziju su koncentrični, a koncentričnost je unutar ±3 mm, inače je lako proizvesti ekscentrično opterećenje i promijeniti projektnu brzinu protoka svakog dijela kalupa, što će utjecati na oblik profila .
8. Koristite ispravan metod alkalnog pranja (kuhanje u kalupu). Nakon što je kalup istovaren, temperatura kalupa je iznad 500°C. Ako se odmah uroni u alkalnu vodu, temperatura alkalne vode je mnogo niža od temperature kalupa. Ako temperatura kalupa brzo opadne, kalup je sklon pucanju. Ispravan način je da sačekate da se kalup istovari, stavite kalup na vazduh na 100°-150°C i zatim ga uronite u alkalnu vodu. Obični podijeljeni kombinirani kalupi se izvlače prije izbacivanja kalupa, što može uvelike smanjiti opterećenje kuhanja kalupa i skratiti vrijeme kuhanja kalupa. Specifična metoda je da se po završetku ekstruzije šipka za ekstruziju povlači ispred cijevi za ekstruziju, a preostali tlak ostaje u cijevi za ekstruziju, a zatim se cijev za ekstruziju povlači, a istovremeno dio zaostalog aluminijuma u otvor kalupa može se izvući preostalim pritiskom, a zatim izvršiti alkalno kuhanje. Neke kombinovane glave kalupa sa podeljenim protokom su izuzetno male, čak i tanje od olovke. Ovaj tip kalupa nije dozvoljeno izvlačiti nakon ekstruzije. Kalup mora jasno vidjeti strukturu kalupa prije otvaranja kalupa i mora sačekati da preostali aluminijum u šupljini kalupa u osnovi prokuha da bi otvorio kalup. U suprotnom, glava jezgre će se slomiti ako nepažljivo, a kalup će biti uklonjen.
Devet, kalup koristi snagu od niske do visoke do niske. Kada kalup tek uđe u servisni period, performanse unutrašnje metalne strukture su još uvijek u fazi plutanja. Tokom ovog perioda, treba usvojiti operativni plan male čvrstoće kako bi se kalup prešao u stabilan period. U sredini upotrebe kalupa', budući da su performanse kalupa u osnovi u stabilnom stanju, sličan je automobilu koji je upravo prošao period uhodavanja, a snaga upotrebe može biti na odgovarajući način povećana. U kasnijoj fazi, metalna struktura kalupa je počela da propada, a čvrstoća na zamor, stabilnost i žilavost su počele da padaju u silaznu krivulju nakon dugotrajne proizvodnje i servisa. U ovom trenutku, upotrebnu snagu kalupa treba na odgovarajući način smanjiti dok se kalup ne ukloni.
10. Ojačati evidenciju o korištenju i održavanju kalupa u procesu ekstruzijske proizvodnje i poboljšati datoteke evidencije praćenja i upravljanje svakim setom kalupa. Kalupi za ekstruziju se rastavljaju nakon što se pregledaju u fabrici. Međuvreme može biti kratko od nekoliko mjeseci, a može biti duže od jedne godine. U osnovi, evidencija upotrebe kalupa također bilježi različite procese proizvodnje profila. Kalupi za ekstruziju su velikog broja i varijanti. Upravljanje svakim setom kalupa pomaže administratorima biblioteke kalupa, korisnicima kalupa i osoblju za dizajn i proizvodnju kalupa da shvate pravu situaciju svakog seta kalupa na zalihama.
Evidencija praćenja kalupa uključuje:
(1) Informacije o proizvodnji kalupa, uključujući crteže dizajna, zapise o proizvodnji, zapise o inspekciji (vrijednost preciznosti, vrijednost tvrdoće), itd. za svaki set kalupa.
(2) Informacije o procesu svake ekstruzione matrice na mašini, kao što su vreme zagrevanja, temperatura aluminijumske šipke, temperatura kalupa, brzina ekstruzije, sila ekstruzije, probojni pritisak, dužina aluminijumske šipke, broj kvalifikovanih proizvoda, linearna gustina profila, stopa prinosa i tako dalje.
(3) Prva tri plana popravke kalupa, vrijeme tretmana nitriranjem, vrijeme ulaska i izlaska iz skladišta kalupa, otpad ili povratak u tvornicu kalupa radi popravki i razloga, itd. za svaki set kalupa. Prikupljanje ovih zapisa je korisno za poboljšanje upravljanja kalupima, obračunavanje troškova kalupa i optimizaciju kalupa. Projektovanje i popravka kalupa, procjena kvaliteta kalupa, poboljšanje stabilnosti proizvodnje ekstruzijom, racionalno korištenje kalupa i određivanje minimalnog zaliha kalupa, sve to ima direktan utjecaj.
Sve veća konkurencija na tržištu aluminijumskih profila primorala je različite proizvođače aluminijumskih profila da ulože ogromnu energiju u nabavku, upotrebu, održavanje i upravljanje kalupima za ekstruziju. Ovo zahtijeva od kompanija da promijene svoje koncepte dok mijenjaju prethodni opsežni menadžment proizvodnje. Samo ako to shvatimo i uradimo dobar posao statističke analize i upravljanja potrošnjom kalupa, možemo se prilagoditi novoj tržišnoj situaciji i iskoristiti priliku na tržištu.
