Profil radijatora je male veličine, a proizvodi sa simetričnim oblicima su lakši za proizvodnju. Većina profila radijatora su ravni i široki, sa većim vanjskim dimenzijama, a neki su i asimetrični. Dubina i širina između peraja su velike, što otežava proizvodnju. U procesu ingota, kalupa i ekstruzije, mnogi aspekti su potrebni za saradnju kako bi se uspješno proizveo profil radijatora. Legura koja se koristi za ekstrudiranje profila hladnjaka treba da ima dobru ekstruzijsku silu i toplotnu provodljivost. Često korišćene legure su 1A30, 1035, 6063, itd. Legura 6063 ima dobra mehanička svojstva pored dobrih performansi ekstruzije, tako da se legura 6063 trenutno široko koristi.
Proizvodnja aluminijumskih radijatorskih profila treba početi od kvaliteta ingota, materijala kalupa i dizajna, smanjenja sile ekstruzije i procesa ekstruzije.
1. Zahtjevi za kvalitetom ingota
Tokom procesa livenja, sadržaj nečistoća u leguri treba strogo kontrolisati kako bi se osigurala čistoća taline legure. Za kontrolu sadržaja Fe.Mg.Si u leguri 6063. Sadržaj kalijum sulfata bi trebao biti manji od 0.2 procenta, a sadržaj kalijum sulfata je generalno kontrolisan unutar donje granice koju odredi država, sadržaj Mg je 0.45 posto ~{{7 }}.55 posto, a sadržaj Si je 0.25 posto ~0.35 posto. U procesu livenja, potrebno je izvršiti dovoljan tretman homogenizacije kako bi se osigurala ujednačenost strukture i svojstava ingota.
Površina ingota treba da bude glatka i bez tumora segregacije i lepljenja peska. Krajnja strana ingota treba da bude ravna i ne treba da se seče u obliku stepenica ili nagib rezanja treba da bude prevelik (nagib rezanja treba da bude unutar 3 mm). Zbog stepenastog oblika ili prevelikog nagiba rezanja, kada se ravna matrica koristi za ekstrudiranje profila za rasipanje topline, krajnje strane ingota i matrice nisu ujednačene bez dizajna pregrade. Neki dijelovi prvi dođu u kontakt s kalupom, uzrokujući koncentraciju naprezanja, što je lako stisnuti profil zubaca kalupa, ili uzrokovati nedosljedan redoslijed pražnjenja, što je lako uzrokovati blokadu kalupa ili loše ekstruziono oblikovanje.
2. Zahtjevi kalupa
Budući da je većina kalupa profilisane površine radijatora vitki zubi, oni moraju izdržati veću silu stiskanja, a svaki zub mora imati veću čvrstoću i žilavost. Ako se performanse jako razlikuju jedna od druge, lako je uzrokovati slabu čvrstoću ili žilavost površine zuba. . Stoga, kvaliteta matrice mora biti pouzdana, a najbolje je odabrati čelik H13 proizveden od pouzdanog kvalitetnog proizvođača ili odabrati visokokvalitetni uvozni čelik. Toplinska obrada kalupa je veoma važna. Potrebno je koristiti vakuumsko grijanje i gašenje, po mogućnosti gašenje čistim dušikom pod visokim pritiskom, kako bi se osiguralo da performanse svakog dijela kalupa budu ujednačene nakon gašenja. Na osnovu HRC48~52, tri puta se kaljuje i temperira kako bi tvrdoća kalupa imala dovoljnu žilavost. Ovo može efikasno spriječiti slomljene zube.
Ključ uspješnog ekstruzije je razuman dizajn kalupa i visoka točnost obrade. Općenito, direktnu ekstruziju ingota na traku kalupa treba izbjegavati što je više moguće. Za široki ravni češljasti profil radijatora, mala srednja i velika vodilica s obje strane mogu dovesti do protoka metala na obje strane, smanjiti pritisak ekstruzije radnog pojasa matrice, a pritisak je ravnomjerno raspoređen. Budući da je razlika u debljini zida radijatorskog dijela velika, tu razliku treba pravilno održavati prilikom projektovanja radnog pojasa kalupa, odnosno dio radijatora mora biti posebno uvećan, koji može biti i do 20mm~ 30 mm, a položaj vrha zuba mora narušiti konvenciju. Minimizirajte njen radni pojas. Sve u svemu, potrebno je osigurati da svi metali teku ravnomjerno. Za ravne i široke radijatore, debljinu kalupa treba na odgovarajući način povećati kako bi se osiguralo da kalup ima određeni stepen krutosti. Debljina kože se povećava za oko 30 posto do 60 posto. Kalup mora biti jako fina. Prazan nož mora biti gore, dolje, lijevo i desno, a sredina mora biti simetrična. Greška obrade između zuba i zuba mora biti manja od 0,05 mm. Velika greška obrade će vjerovatno proizvesti ekscentrične zube, odnosno debljina hladnjaka je različita. Ujednačeno će se pojaviti čak i slomljeni zubi.
Na zrelijim profilima takođe je dobar način da se koriste kalupi od legiranog čelika, koji imaju dobru krutost, otpornost na habanje i nisu skloni deformacijama, što je korisno za oblikovanje profila radijatora.
3. Smanjite pritisak ekstruzije
Kako bi se izbjeglo lomljenje zuba, pritisak ekstruzije treba smanjiti što je više moguće, a pritisak ekstruzije treba biti proporcionalan dužini ingota. Vrijednost otpornosti legure na deformaciju povezana je s faktorima kao što su stanje ingota i stepen deformacije. Prema tome, livene šipke aluminijumskih profila koji odvode toplotu ne bi trebalo da budu predugačke, što je oko 0,6 do 0,85 puta dužine običnih livenih šipki. Posebno u procesu ispitivanja i ekstruzije štapa za livenje, kako bi se osigurao kvalitet šipke za livenje, najbolje je koristiti kraću šipku za livenje, odnosno dužinu opšte šipke za livenje (0.4~ 0.6) puta kako bi se osigurao kvalitet štapa za bacanje.
Za profile radijatora složenih oblika, pored skraćivanja dužine livenih šipki, kao probno ispitivanje ekstruzijom može se koristiti čisti aluminijum na kratko livenje, a nakon uspeha obični ingoti se mogu koristiti za proizvodnju ekstruzijom.
Tokom žarenja, ravnomerno žarenje ingota ne samo da ima ujednačenu strukturu i performanse, već i poboljšava performanse ekstruzije i smanjuje silu ekstruzije. Zbog toga se ingot mora ravnomjerno žariti. Što se tiče uticaja deformacije, pošto je površina loma profila radijatora uglavnom relativno velika, a koeficijent ekstruzije je uglavnom unutar 40, efekat nije veliki.
4. Proces ekstruzije
Ključ za proizvodnju dijelova za rasipanje topline je početno ispitivanje matrice za ekstruziju. Ako je moguće, prvo možete izvršiti simulacijski test na računaru da vidite da li je radna traka dizajna matrice razumna, a zatim isprobati matricu na ekstruderu. Prvo ispitivanje kalupa je veoma važno. Operater bi trebao natjerati da se glavni klip polako kreće ispod 8MPa kada se glavni klip gurne naprijed. Najbolje je da neko baterijskom lampom gleda izlaz iz kalupa i čeka da se svaki hladnjak ekstruzionog kalupa ravnomjerno istisne iz kalupa. Nakon rupe, pritisak se može postupno ubrzavati kako bi se ubrzalo istiskivanje. Nakon uspješnog testiranja pritiska, obratite pažnju na kontrolu brzine sile ekstruzije kako bi rad bio glatki. Prilikom obrade površine radijatora posebnog oblika, obratite pažnju na temperaturu zagrijavanja kalupa, koja je bliska temperaturi ingota. Ako je temperaturna razlika prevelika, temperatura metala će se smanjiti zbog male brzine ekstruzije tokom pritiska naviše, što će lako uzrokovati blokadu kalupa ili neravnomjeran protok.
