Trenutno se većina vanjskih dijelova kućanskih aparata dobiva brizganjem. Tokom procesa brizganja, defekti kao što su tragovi zavara, vazdušni tragovi i deformacije su skloni nastanku; kalupi visokog sjaja bez tragova mogu riješiti gore navedene nedostatke. Pogledajmo deset elemenata dizajna kalupa za ubrizgavanje visokog sjaja bez tragova.
1. Princip brizganja bez tragova visokog sjaja
1.Viša temperatura
Kalup ima zahtjeve za visoke temperature (uglavnom oko 80 stepeni -130 stepeni). Nakon što brizganje pređe na držanje pritiska, rashladna voda se koristi za smanjenje temperature kalupa na 60-70 stepen. Održavanje kalupa pod pritiskom na višoj temperaturi kalupa je korisno za eliminaciju defekata kao što su linije zavarivanja, oznake protoka i unutrašnje naprezanje u proizvodu. Zbog toga je kalup potrebno zagrijati tokom rada. Kako bi se spriječili gubici topline, na fiksnu stranu kalupa obično se dodaje termoizolacijska ploča.
2. Površina šupljine kalupa je izuzetno svijetla (uglavnom nivo ogledala 2 ili viši)
Proizvodi proizvedeni pomoću kalupa visokog sjaja mogu se direktno koristiti za montažu (sastavljanje) bez ikakve površinske obrade. Stoga ima vrlo visoke zahtjeve za čelik za kalupe i plastične materijale.
3. Sistem vrućih mlaznica ima više vrućih mlaznica
Svaka vruća mlaznica mora biti opremljena iglom za brtvljenje i imati nezavisni kanal za zrak. Individualno se kontroliše preko elektromagnetnih ventila i vremenskih releja kako bi se postiglo vremensko dovođenje lepka, čime se postiže kontrola ili čak eliminisanje tragova zavara. Metoda kontrole je složena.
4. Način grijanja
Obično postoje dva načina grijanja kalupa: grijanje parom (topla voda) i grijanje električnom grijaćom šipkom (cijevi). Metoda grijanja vodenom parom (vruća voda) je uvođenje pare (vruće vode) u kalup tokom procesa brizganja kroz specifičnu mašinu za kontrolu temperature, tako da se kalup brzo zagrije; nakon što je brizganje završeno, kalup se hladi hladnom vodom kako bi se kalup brzo ohladio. Metoda električnog grijanja je u principu ista kao i mašina za kontrolu temperature grijanja vode, ali je izvor topline drugačiji. Električno grijanje je sekundarna energija, a grijanje vode tercijarna energija. Po principu, električno grijanje troši manje energije i ima visoku stopu iskorištenja. Dobre prednosti uštede energije. Jednostavan je za korištenje, pa ako je riječ o ravnom (površinskom) proizvodu, bolje je koristiti električno grijanje.
slika
Slika: Grejanje vodenom parom
slika
Slika: Grijanje šipkom
2. Materijal kalupa
1. Dostupni su materijali za kalupe sa zajedničkim zahtjevima za površinu proizvoda: NK80 (Datong, Japan), itd.;
2. Izbor materijala za zahtjeve visokog sjaja: S136H (Švedska), CEANA1 (Japan), itd.;
3. NK80 ne treba gašenje; S136H treba kaliti na 52 stepena nakon grube obrade; CEANA1 sam po sebi ima 42 stepena i ne treba ga tretirati (preporučuje se upotreba ovog čelika jer neće uticati na naknadnu obradu ili modifikacije);
4. Dobar izbor ima i njemački Glitz brend: CPM40/GEST80
slika
Slika visokog sjaja kalupa
3. Dizajn kanala za vodu kalupa
1. Dizajn veličine otvora kanala za vodu
Vodeni kanal koristi prečnik rupe od 5-6mm; mlaznica za vodu koristi navoj 1/8 ili 3/8 (strana kalupa), a druga strana koristi navoj od 3/4 inča (staromodni način povezivanja); cijevni spojevi su izrađeni od cijevi od nehrđajućeg čelika; sada menjamo jedan unutra i jedan van, šant port je najbolje napraviti u kalupu, a interfejs je povezan sa prečnikom od DN25, tako da je gubitak toplote manji, rad je zgodan, a interfejs zgodan.
2. Dizajn površine proizvoda
Udaljenost između strane kanala za vodu i površine proizvoda je općenito 5-6mm; ako je veći, uticaće na vreme zagrevanja kalupa, a ako je manji, uticaće na čvrstoću kalupa. Paralelna površina proizvoda vodenog kanala mora biti ravnomjerno raspoređena (raspoređena na jednakoj udaljenosti od 15 mm od središta originalnog materijala). Termopar treba da bude projektovan u sredini dva vodena kanala, sa dubinom većom od 50 mm, a maksimalno ne većom od 100 mm, što se može fleksibilno kontrolisati u zavisnosti od strukture kalupa. Svaki set kalupa PT100 je usklađen sa jednim. Da bi se održala njegova točnost, mora se umetnuti u jezgro šupljine kalupa i fiksirati. Spojite vodnu žicu na vanjsku stranu kalupa, a zatim na utičnicu regulatora temperature.
3. Dizajn spojeva kanala za vodu kalupa
Spojevi kanala za vodu kalupa moraju biti dizajnirani na gornjoj i donjoj strani ili na stražnjem kraju kalupa; na radnoj strani (strani stanice) nisu dozvoljeni ulazi i izlazi kanala za vodu ili rasporedi vodovodnih cijevi kako bi se izbjeglo pucanje cijevi i ozljede proizvodnog osoblja. Zapamtite!
4. Dizajn ulazne i izlazne mlaznice kalupa
Ulazne i izlazne mlaznice kalupa dizajnirane su s razdjelnom pločom. Hidrotermalni sistem mašine za kontrolu temperature kalupa ima samo jedan ulazni i jedan izlazni interfejs za smanjenje prekomernih priključaka cevi za vodu i nepotrebnog gubitka toplotne energije; i ostvariti ciljeve sigurnosti i uštede energije. A vanjska površina valovite cijevi omotana je termoizolacijskom trakom koja igra ulogu očuvanja topline i sigurnosti.
5. Konstrukcijske rupe kalupa
Konstrukcijske rupe (nepotrebne rupe) kalupa treba začepiti čepovima kako bi se osiguralo da nema curenja zraka ili vode. Metoda je da se prvo začepe bakrom, a zatim zapečate konusnim zupcima i ljepilom otpornim na visoke temperature; Poređenje rasporeda kanala rashladne vode u kalupima visokog sjaja Obratite pažnju (vodeni kanali hidrotermalnog kalupa su zajednički). Dobar raspored kanala za vodu ne samo da može značajno poboljšati efikasnost brizganja, već takođe igra važnu ulogu u poboljšanju kvaliteta proizvoda. Vodeni kanali kalupa visokog sjaja moraju biti ne samo ujednačeni već i dovoljni (dovoljan broj).
Ovo brzo zagrijava kalup; u isto vrijeme, korištenje produžene cijevi za vodu za direktan transport vode iz jezgre kalupa bez korištenja zaptivnog prstena može spriječiti rad kalupa na visokim temperaturama dugo vremena, uzrokujući starenje zaptivnog prstena, a također može smanjiti troškovi održavanja mnogih kalupa. Vrijedi napomenuti da cijev za vodu kalupa visokog sjaja mora biti izrađena od valovite cijevi otpornog na visoke temperature (250 stupnjeva).
Rebrasta cijev visokog tlaka od 1,6 Mpa za sprječavanje pucanja cijevi za vodu pod visokom temperaturom i visokim pritiskom. Za okrugle proizvode koristi se kružni vodeni transport; za proizvode dugih traka koriste se paralelni kanali za transport vode. Za proizvode s velikim visinskim razlikama koristi se oblik bunara; za proizvode specijalnog oblika koristi se trodimenzionalni način transporta vode u skladu s izgledom proizvoda.
4. Sistem izolacije kalupa
1. Dizajn jezgra kalupa
Četiri strane fiksne ili pokretne jezgre kalupa moraju biti izdubljene; između okvira kalupa i jezgre mora postojati određeni razmak (u zavisnosti od koeficijenta toplinskog širenja materijala kalupa, 1 mm s jedne strane). Spriječite širenje okvira kalupa kako biste smanjili kontaktnu površinu između jezgre kalupa i okvira kalupa kako biste smanjili gubitak topline; jezgro kalupa i okvir kalupa su zaključani kosim ili drugim sličnim načinom, a prednji kraj je napravljen od smole za prašinu ili smole za prašinu sa očiglednim efektom toplotne izolacije. Ostali materijali (kao što su azbestne ploče).
2. Dizajn okvira kalupa
Voda za hlađenje okvira kalupa je vrlo važna za detaljnu strukturu okvira kalupa i jezgre. Kako bi se spriječilo da se toplinska energija iz jezgre kalupa prenese na okvir kalupa, u blizini vodećih stubova treba postaviti krug transporta vode gore-dolje.
3. Dizajn vodilice
Pokretni dio čahure za vođenje treba biti napravljen od grafitnog materijala što je više moguće ili treba izbjegavati prednji kraj stuba za vođenje. Dovoljno je osigurati da dužina priključnog dijela bude 25 mm;
5. Dizajn vrata kalupa
Dizajn vrata kalupa treba što je više moguće smanjiti tragove zavara i olakšati ispuštanje i smanjiti smicanje. Za kalupe koji koriste regulatore temperature zagrijane vodom, veličina kapije bi trebala biti veća i velike kapije treba koristiti za dovod ljepila. Bez uticaja na funkciju proizvoda i efikasnost oblikovanja, dužinu, dubinu i širinu kapije treba skratiti što je više moguće.
1. Kapija je premala
Ako je kapija premala, lako će uzrokovati nedostatke u izgledu kao što su nedovoljno punjenje (kratke snimke), udubljenja od skupljanja i linije zavarivanja, a skupljanje kalupa će se povećati.
2. Kapija je prevelika
Ako je kapija prevelika, oko kapije će se stvoriti prekomjerno zaostalo naprezanje, što će rezultirati deformacijom ili pucanjem kapije i biće teško ukloniti kapiju.
Bolje je koristiti kapiju osim ako omjer protoka ne prelazi praktične granice. Kriva dužine protoka smole će dati dužinu protoka materijala pod određenim uslovima oblikovanja. Više kapija često proizvodi linije zavara i oznake zavara. Pored dugih i uskih proizvoda, upotreba jedne kapije će osigurati konzistentniju distribuciju materijala, temperatura i pritisaka držanja za bolje usklađene efekte.
6. Ispuh kalupa
Pokušajte da razmaknete 10mm oko proizvoda što je više moguće, i ravnomjerno rasporedite izduvne žljebove dubine 0,15 mm; srednji furnir proizvoda također treba dizajn ispušnih plinova.
7. Koordinacija površine odvajanja kalupa
Budući da postoji velika temperaturna razlika između kalupa visokog sjaja, zahtjevi za koordinacijom furnira su relativno visoki. Istovremeno, površina furnira mora biti smanjena. Dovoljno je 10 mm naleganja oko površine za razdvajanje.
8. Dizajn kalupa za grijanje (cijev) visokog sjaja
1. Na gornjoj i donjoj strani kapije trebaju biti električni grijaći štapovi (cijevi). Otvor za rashladnu vodu je općenito 6 mm (što je veće, to bolje); udaljenost između centara dvije rupe za vodu je 15-20mm; Razmak između zida grijaćeg štapa i površine proizvoda je 5 mm. Srednji razmak između grejnih šipki je 20 mm; razmak između rashladne vode i zida grijača je 6-8mm. Ako je moguće, najbolje je ubaciti električne grijaće šipke.
2. Transport vode u unutrašnjoj šupljini kalupa može se zapečatiti zaptivnim prstenom otpornim na visoke temperature ili čvrstim zaptivačem.
3. Prečnik grejne šipke je 4,92 mm, a prečnik kalupa je 5 mm. Prije sastavljanja grijaće šipke, upotrijebite naprstak od 5 mm da naoštrite rub i uklonite neravnine na grijaćoj šipki.
4. Ulazne i izlazne mlaznice kalupa koriste isti dizajn razdjelnika (voda za hlađenje) kao kalup za grijanje vodene pare, jer sistem za kontrolu kalupa za električno grijanje ima samo jednu ulaznu i jednu izlaznu cijev za vodu.
9. Zahtjevi proizvoda za kalupe visokog sjaja
Kalupi visokog sjaja imaju stroge zahtjeve u pogledu strukture proizvoda. Što je proizvod svjetliji, to je osjetljiviji na efekat prelamanja svjetlosti. Mali nedostaci na površini će se brzo otkriti. Stoga je za proizvode visokog sjaja primarno pitanje kako riješiti problem skupljanja. Općenito, ako debljina rebra proizvoda ne prelazi 0.6mm puta debljinu glavnog položaja ljepila, neće se skupiti. Drugim riječima, skupljanje je malo i teško ga je otkriti, pa se može zanemariti. Ali za proizvode visokog sjaja takvi zahtjevi su daleko od dovoljne. Debljina rebara proizvoda mora se smanjiti na najviše 1 puta debljinu glavnog ljepila. Vijčani stupovi također moraju imati kosinu krovnu konstrukciju tipa krater.
10. Izbor plastičnih materijala za kalupe visokog sjaja
Trenutno, najčešće korišteni plastični materijali visokog sjaja su uglavnom ABS+PMMA, ABS+PC, PMMA, ASA, itd.
Kao uobičajeni materijal kućišta, ABS+PC proizvodi su bolji od HIPS-a u pogledu otpornosti na udarce, površinskog sjaja i tvrdoće, tako da se pri proizvodnji proizvoda visokog sjaja obično koriste ABS materijali visokog sjaja. Ako vam je potrebna otpornost na vremenske prilike, možete odabrati ASA, a u pogledu tvrdoće možete odabrati materijal od PMMA legure. Razgovarajmo o ABS materijalu detaljno.
slika
1. Kako kontrolisati viskozitet taline ABS-a?
ABS je amorfni polimer bez očigledne tačke topljenja. Zbog širokog spektra klasa i klasa, odgovarajuće procesne parametre treba formulisati prema različitim razredima tokom procesa brizganja. Generalno, kalupljenje se može izvesti iznad 160 stepeni i ispod 270 stepeni. Tokom procesa oblikovanja, ABS ima dobru termičku stabilnost, širok spektar opcija i nije sklon degradaciji ili razgradnji. Štaviše, viskoznost taline ABS-a je umjerena, a njegova fluidnost je bolja od one kod polistirena (PS), polikarbonata (PC) itd., a brzina hlađenja i skrućivanja taline je relativno brza, obično u roku od 5 do 15 sekundi .
2. Kako kontrolisati stopu apsorpcije vode ABS-a?
Fluidnost ABS-a je povezana i sa temperaturom ubrizgavanja i sa pritiskom ubrizgavanja, pri čemu je pritisak ubrizgavanja nešto osetljiviji. Iz tog razloga, pritisak injektiranja se može pokrenuti tokom procesa oblikovanja kako bi se smanjio viskozitet taline i poboljšao učinak punjenja kalupa. ABS ima različita svojstva upijanja vode i adhezije zbog različitih komponenti. Njegova površinska adhezija i stopa apsorpcije vode kreće se od {{0}}.2% do 0.5%, ponekad do 0.3% do 0.8 %. Kako bi se dobio idealniji proizvod, sušenje se vrši prije kalupljenja kako bi se sadržaj vlage smanjio na manje od 0,1%. U suprotnom će se na površini proizvoda pojaviti nedostaci poput mjehurića i srebrnih niti. Obično plastičnim materijalima treba dodati 1% metalnog praha kako bi se poboljšao efekt metala visokog sjaja.
11. Poliranje i održavanje kalupa
Poliranje koje se spominje u preradi plastičnih kalupa vrlo se razlikuje od površinskog poliranja potrebnog u drugim industrijama. Strogo govoreći: poliranje kalupa treba nazvati obradom ogledala. Ne samo da ima visoke zahtjeve za samo poliranje, već ima i visoke standarde za ravnost površine, glatkoću i geometrijsku tačnost. Površinsko poliranje općenito zahtijeva samo dobivanje svijetle površine. Standard za obradu ogledala podijeljen je na četiri nivoa: AO{{0}}Ra0.008um, A1=Ra0.016um, A3=Ra0,032um, A4=Ra0,063um. Pošto je teško precizno kontrolisati geometrijsku tačnost delova metodama kao što su elektrolitičko poliranje i fluidno poliranje, međutim, kvalitet površine hemijskog poliranja, ultrazvučnog poliranja, magnetnog brušenja i poliranja i drugih metoda ne može zadovoljiti zahteve, pa se obrada ogledala preciznih kalupa je i dalje uglavnom mehaničko poliranje.
1. Osnovni postupci mehaničkog poliranja. Da bi se postigli kvalitetni efekti poliranja, najvažnije je imati kvalitetan alat za poliranje i pomoćne proizvode poput uljanog kamena, brusnog papira i abrazivne paste. Najvažnije je radno okruženje za poliranje, koje zahtijeva radionicu bez prašine. Izbor postupka poliranja ovisi o površinskim uvjetima predobrade, kao što su strojna obrada, EDM, brušenje itd.
2. Opšti proces mehaničkog poliranja je sljedeći:
1. Površina nakon grubog poliranja, finog glodanja, EDM-a, brušenja i drugih procesa može se polirati rotirajućom mašinom za poliranje površine ili ultrazvučnom brusilicom brzinom od 35000-40000o/min. Uobičajena metoda je korištenje kotača promjera 3 mm i WA#400 za uklanjanje bijelog sloja iskri. Zatim slijedi ručno brušenje brusnog kamena, a u trakasti brus se dodaje kerozin kao mazivo ili rashladno sredstvo. Opšti redoslijed korištenja je #180-#240-#400-#600-#1000. Mnogi proizvođači kalupa odlučuju započeti s #400 kako bi uštedjeli vrijeme.
3. Poluzavršno poliranje uglavnom koristi brusni papir i kerozin. Broj brusnog papira je: #400-#600-#800-#1000-#1200-#1500. U stvari, brusni papir #1500 je prikladan samo za kaljeni čelik za kalupe (iznad 52HRC) i nije prikladan za prethodno kaljeni čelik, jer to može uzrokovati površinske opekotine na prethodno kaljenim čeličnim dijelovima.
4. Fino poliranje uglavnom koristi dijamantsku brusnu pastu. Uobičajena sekvenca brušenja je 9um(#1800)-6um(#3000)-um(8000). Dijamantna abrazivna pasta od 9 um i točak od tkanine za poliranje mogu se koristiti za uklanjanje tragova brušenja poput dlačica koje ostavlja brusni papir #1200 i #1500. Zatim koristite ljepljivu filc i dijamantsku abrazivnu pastu za poliranje, reda veličine 1um (#14000)-1/2um (60000)-1/4um (#100000). Procesi poliranja koji zahtijevaju tačnost od 1um ili više (uključujući 1um) zahtijevaju apsolutno čist prostor za poliranje kalupa. Prašina, dim, perut i slinjenje mogu uništiti visoko uglačanu površinu koju dobijete nakon sati rada.
2. 1. Problemi na koje treba obratiti pažnju tokom mehaničkog poliranja. Prilikom poliranja brusnim papirom obratite pažnju na sljedeće točke;
1. Poliranje brusnim papirom zahtijeva upotrebu mekih drvenih štapića ili bambusovih štapića. Prilikom poliranja okrugle ili sferične površine, korištenje štapića od plute može bolje uskladiti zakrivljenost okrugle ili sferične površine. Tvrđe trake od drveta, poput trešnje, pogodnije su za poliranje ravnih površina. Odrežite krajeve drvenih traka tako da odgovaraju obliku površine čeličnih dijelova. Ovo će spriječiti da oštri uglovi drvenih traka dođu u dodir s površinom čeličnih dijelova i izazovu duboke ogrebotine.
2. Kada koristite različite vrste brusnog papira, smjer poliranja treba promijeniti za 45 stepeni -90 stepeni. Sjena pruge koju je ostavio prethodni tip brusnog papira nakon poliranja može se analizirati. Prije promjene na drugu vrstu brusnog papira, morate pažljivo obrisati površinu za poliranje 100% pamukom umočenim u otopinu za čišćenje kao što je alkohol, jer će sitni šljunak koji ostane na površini uništiti cijeli naredni rad poliranja. Ovaj proces čišćenja kašike je jednako važan kada se prelazi sa poliranja brusnim papirom na poliranje dijamantskom abrazivnom pastom. Sve čestice i kerozin moraju biti potpuno očišćeni prije nego što se poliranje može nastaviti.
3. Kako bi se izbjeglo grebanje i spaljivanje površine obratka, potrebno je obratiti posebnu pažnju prilikom poliranja brusnim papirom #1200 i #1500. Potrebno je nanijeti lagano opterećenje i polirati površinu metodom poliranja u dva koraka. Prilikom poliranja sa svakom vrstom brusnog papira, poliranje treba izvršiti dvostrano i tri puta u dva različita smjera, sa svakom rotacijom od 45 stepeni -90 stepena između dvije strane i tri smjera.
3. Prilikom brušenja i poliranja dijamanata treba obratiti pažnju na sljedeće tačke;
1. Ovakvo poliranje se mora izvoditi pod što je moguće manjim pritiskom, posebno poliranjem
Prilikom poliranja prethodno kaljenih čeličnih dijelova finom abrazivnom pastom. Kada koristite #8000 abrazivnu pastu, uobičajeno opterećenje je 100-200g/cm², ali je teško održati tačnost ovog opterećenja. Da biste to olakšali, možete napraviti tanku, usku ručku na drvenoj traci, kao što je dodavanje komada bakra; ili možete ukloniti dio bambusove trake kako biste je učinili mekšom. Ovo može pomoći u kontroli pritiska poliranja kako bi se osiguralo da pritisak na površinu kalupa nije previsok.
2. Kada koristite dijamantsko brušenje i poliranje, ne samo da radna površina mora biti čista, već i ruke radnika moraju biti pažljivo očišćene.
3. Svako vrijeme poliranja ne smije biti predugo. Što je vreme kraće, efekat je bolji. Ako se proces poliranja predugo provodi, može doći do udubljenja.
4. Kako bi se postigli visokokvalitetni rezultati poliranja, treba izbjegavati metode poliranja i alate koji su skloni toplini. Na primjer; pri poliranju točkom za poliranje, toplina koju stvara točak za poliranje može lako uzrokovati narančinu koru.
5. Kada je proces poliranja zaustavljen, vrlo je važno osigurati da je površina radnog komada čista i pažljivo ukloniti sve abrazive i maziva. Zatim na površinu treba poprskati sloj premaza protiv plijesni protiv hrđe.
4. Faktori koji utječu na kvalitetu poliranja kalupa
Budući da se mehaničko poliranje uglavnom obavlja ručno, tehnologija poliranja je i dalje glavni faktor koji utječe na kvalitetu poliranja. Osim toga, to je također povezano sa materijalom kalupa, stanjem površine prije poliranja, procesom toplinske obrade itd. Visokokvalitetni čelik je preduvjet za dobar kvalitet poliranja. Ako je površinska tvrdoća čelika neujednačena ili postoje razlike u karakteristikama, često će doći do poteškoća s poliranjem. Različiti ostaci i pore u čeliku ne pogoduju poliranju.
1. Uticaj različitih tvrdoća na proces poliranja
2. Povećana tvrdoća otežava brušenje, ali se hrapavost nakon poliranja smanjuje. Kako se tvrdoća povećava, vrijeme poliranja potrebno za postizanje manje hrapavosti se povećava u skladu s tim. Istovremeno se povećava tvrdoća i smanjuje mogućnost prekomjernog poliranja.
3. Utjecaj stanja površine obratka na proces poliranja
Tokom procesa drobljenja mašina za sečenje čelika, površina će biti oštećena usled toplote, unutrašnjeg naprezanja ili drugih faktora. Neodgovarajući parametri rezanja će uticati na efekat poliranja, tako da je potrebna brza CNC završna obrada, a količina obrade sečenjem se kontroliše na 0.05-0.07mm.JN Površina nakon EDM obrada je teže brusiti nego površina nakon obične strojne ili toplinske obrade. Stoga je potrebno precizan EDM premaz koristiti prije završetka EDM obrade, inače će se na površini formirati stvrdnuti sloj. Ako su specifikacije EDM završne obrade nepravilno odabrane, dubina sloja koji je pod utjecajem topline može doseći i do 0,4 mm. Tvrdoća očvrslog sloja je veća od osnovne tvrdoće i mora se ukloniti. Stoga je najbolje dodati proces grubog brušenja kako bi se potpuno uklonio oštećeni površinski sloj i formirala ravnomjerno gruba metalna površina, koja pruža dobru osnovu za poliranje.
12. Održavanje kalupa visokog sjaja
1. Površina radnog komada kalupa obično mora biti prekrivena visokokvalitetnim sredstvom protiv rđe ili zapečaćena plastičnom folijom kako bi se spriječio direktan kontakt sa zrakom i uzrok rđe;
2. Sprečite direktan kontakt krhotina ili ruku sa površinom šupljine;
3. Prilikom čišćenja površine ogledala, papirnate ubruse visoke gustine treba poprskati sredstvom za čišćenje i nježno ih ribati od vrha do dna, a ne mogu se ribati naprijed-nazad; medicinske pamučne i platnene trake se ne mogu koristiti; pištolj se ne može koristiti za puhanje direktno na radni predmet, jer je zrak u dušniku krhotine i vlaga mogu oštetiti radnu površinu.
4. Nakon svake proizvodnje kalupa ili probe kalupa, vodeni kanal kalupa mora se ispuhati pištoljem kako bi se spriječilo rđanje jezgra kalupa.
