Obrada bušenja dubokih rupa oduvijek je bila težak problem u mehaničkoj obradi i obradi kalupa. Prije toga, kolega se susreo s problemom obrade rupa dubine 48×215 mm na kalupu za gumeno crijevo. Sada podijelite jame u koje je zakoračio sa svima, nadajući se da će vam pružiti pomoć i referencu.
slika
Analiza crteža dijelova i planiranje procesa
slika
1. Analiza crteža dijelova
Dio kalupa za crijevo je prikazan na slici 1, a postoje četiri rupe prečnika 48×215 mm koje je potrebno obraditi. Ukupna veličina je 420×270×250 mm, na gornjoj, donjoj, lijevoj i desnoj strani se nalaze 4 žlijeba, na površini rupe su stepenice, a kosine sa obje strane su površine koje se slažu u redovima.
slika
Slika 1 Dijelovi kalupa za crijevo
Tehnološki zahtjevi ovog dijela su da konusnost rupe ne može biti veća od {{0}}.1mm, vrijednost hrapavosti površine je Ra3,2μm, tolerancija dimenzija rupe ne smije biti veća od 0.{101} {8}}3 mm, a vertikalnost je 0.03 mm. Proizvod ovog kalupa je staklena gumena cijev, a debljina zida je samo 0,8 mm, a zahtjev kupca da debljina prelazi 0,8 mm se ne prihvata. Može se reći da što je tanji to bolje, to je ušteda na troškovima.
U to vrijeme zaista nisam imao pojma o tako teškom dijelu. Iako je autorska jedinica bila odgovorna samo za obradu dubokih bušotina, kupci su mogli sarađivati u drugim aspektima obrade. Nakon mnogo pokušaja, konačno je razvijena jednostavna i razumna shema obrade.
2. Planiranje procesa
(1) Jednostavna sekvenca obrade prije bušenja dijelova
Nakon što se fini materijal vrati, glodalica prvo obrađuje žljebove s obje strane. Kao što je prikazano na slici 1, pozicije B i E su prvo grube, a zatim rafinirane, a broj se obrađuje.
Koraci na prednjoj strani mašine su hrapavi, ostavljajući marginu od 0.5 mm na jednoj strani, kao što je prikazano na slici 1 na A i F.
Korak obrađene donje površine je hrapav, a na jednoj strani je ostavljena margina od 0.5mm, kao što je prikazano na C i D na slici 1.
Zatim ponovo stegnite i podesite mjerač, podijelite četiri strane i centrirajte centar za bušenje i pozicioniranje. Obrađuje se korak po korak burgijama prečnika 10mm, 24mm i 35mm, a na kraju se buši bušilicom prečnika 44mm.
Nakon završetka, idite u veliki vodeni mlin da obradite površinu i dno, kao što je prikazano na slici 2, i izbrusite do broja kako biste osigurali da je paralelizam 0.03 mm.
slika
slika
Slika 2 Dimenzije dijelova
Kao što je prikazano na slici 1, 0.3mm dodatak je rezervisan za bočno brušenje B i E.
(2) Zatezanje i pozicioniranje dijelova
Radni komad je direktno stegnut na CNC radnom stolu, a 4 stope kalupa su posebno kodirane, a kalibracija je podijeljena na centre, a greška se kontrolira unutar 0.03mm.
slika
CNC obrada delova
slika
1. Analiza crteža dijelova
Samostalni alat za bušenje: prvo napravite držač alata za bušenje kao što je prikazano na slici 3, materijal je 837H, prvo grubo struganje, rezervišite marginu 0.5 mm i obradite ga vanjskom cilindričnom brusilicom nakon termičke obrade, fokus je da se osigura koaksijalnost. Mali držač noža sa oštricom umetka se kupuje kao standardni komad 10×10mm, što je pogodno za zamjenu oštrice i garantuje veličinu.
Ugao nagiba ugrađenog malog držača noža je 20 stepena, obrada sečenja žice, lagano prianjanje. Držač alata za bušenje je opremljen sa unutrašnjim šestougaonim vijcima M6mm, a mali držač alata je zaključan unutrašnjim šestougaonim zavrtnjima. Umetci od tvrdog metala su ugrađeni u standardni mali držač alata, glavni ugao otklona je 30 stepena, zazorni ugao bočne strane je 15 stepeni, a oštri ugao umetka ima ugao od R0,3~ R0,4 mm za minimiziranje kontaktne površine kako bi se spriječile vibracije.
2. Određivanje plana obrade
(1) Šema obrade rupa 1 usvaja brzu obradu rezanja žice. Ova metoda je najdirektnija i najjednostavnija i ne mora biti gruba. Međutim, zbog duboke veličine od 215 mm, teško je riješiti hlađenje i ispiranje tokom obrade, a lako se pokida žica i površina je hrapava. vrijednost ne ispunjava zahtjeve.
(2) Plan obrade rupa 2 usvaja sporu obradu rezanja žice, a žica se lako može slomiti zbog dubine rupe, ali naknada za obradu svake rupe iznosi oko 1.945 juana, a ukupna cijena rezanja žice za kalup je skoro 7.700 juana, što je daleko iznad kalkulacije troškova kupca.
(3) Šema obrade rupa 3 CNC obrada glodanjem oblika, korištenjem produžene ručke za ugradnju okruglih ili rombičnih sečiva od legure, i duboko slojevita obrada. Zbog velike kontaktne površine, zvuk je vrlo glasan i oštar kada alat svaki put ulazi i izlazi. , vrijednost hrapavosti obrađene površine i točnost dimenzija su vrlo loši, a u sredini se s vremena na vrijeme pojavljuju podrezani žljebovi, sama hrapavost se ne može kontrolisati i daleko je od dostizanja standarda.
(4) Plan obrade rupa 4 CNC obrada bušenja, model koji se koristi je tip 850B, koji se može koristiti za opće alatne strojeve. Visina Z-ose ovog modela je 500 mm, što može zadovoljiti zahtjeve obrade držača alata za bušenje 230 i dubine rupe radnog komada 250 mm, a vrijeme obrade je samo 2 sata po rupi, tačnost obrade je visoka, a vrijednost hrapavosti površine i tačnost dimenzija zadovoljavaju zahtjeve crteža.
Kroz poređenje troškova, tačnosti obrade i težine obrade, odabire se plan obrade rupa plana 4.
3. CNC proces bušenja
(1) Stegnite i poravnajte radni predmet na alatnoj mašini, zategnite položaj 4 ugla i poravnajte paralelni položaj i nivo radnog komada. Ako premašuje 0.03 mm, gornja i donja strana radnog komada se moraju ponovno brusiti, inače je teško osigurati vertikalnost rupe. Tolerancija kalibracije je kontrolirana unutar 0.02 mm. Među 4 površine, druga stepenična površina se koristi kao 0 površina Z-ose za obradu, a ima dovoljno prostora za podizanje alata što je više moguće.
(2) Instalirajte držač alata za bušenje Za prvu grubu obradu, izmjerite veličinu sečiva za bušenje veću od veličine velikog držača alata pomoću tabele i rezervišite oko 0.5 mm sa jedne strane za grubu obradu, što pogodan je za poluzavršnu obradu. Vodeći ugao otklona umetka za bušenje je 30 stepena, zazorni ugao boka je 15 stepeni, a zaobljeni ugao vrha alata je R0.3~R{{10} }.4mm, kako bi se minimizirala kontaktna površina i sila kako bi se spriječilo podrezivanje uzrokovano vibracijama. Površina alata za bušenje u odnosu na radni predmet je 0.
(3) Format komande dosadnog programa je G76X_Y_Z_R_Q_P_F{{ 8}};, G76 je komanda za fino bušenje, X/Y/Z koordinatni položaj rupe, P znači da postoji pauza na dnu rupe, Q znači da je alat pauziran i pomjeren nakon obrade, i to otporan je na grebanje prilikom podizanja alata. Rana je obrađena sa strane.
(4) Podešavanje parametara grube obrade Brzina S je 120 o/min, protok F je 80 mm/min, količina rezanja je 1,0 mm, ulje za sečenje je rashladna tečnost, tečnost ulja treba da bude dobro, a hlađenje je na mjestu.
(5) Parametri poluzavršne obrade su podešeni. Nakon završene grube obrade, vrši se broj kartice i pregled. Veličina duboke unutrašnje rupe može se izmjeriti pomoću unutrašnjeg mjerača rupe, koji obično ima određeni konus. Brzina S je 110 o/min, a dovod F je 70mm. /min, količina rezanja je 0,6 mm, ulje za sečenje je rashladna tečnost, fluidnost ulja mora biti dobra, a hlađenje je na mestu da bi se osigurala hrapavost završne obrade.
(6) Podešavanje parametara završne obrade Svaka rupa se obrađuje sa novim nožem, brzina S je 100 o/min, pomak F je 60 mm/min, položaj sečiva se meri mikrometarskom karticom, a mali držač alata je zaključan za obrada. Prvo testirajte obradu rupa, jer postoji korak od 15 mm na gornjoj površini radnog komada, sve dok veličina ne ispuni zahtjeve za crtež.
slika
programiranje
slika
slika
Napomena: Za grubu obradu, srednju obradu i završnu obradu mogu se mijenjati samo vrijednosti F i S u sadržaju programa.
Ovaj skup plana obrade je prošao kroz nekoliko poboljšanja na licu mjesta. Počinje od plana obrade glodanja oblika. U sredini nož treba podići i promijeniti nekoliko puta. Vrijeme obrade svake rupe je oko 4 sata. Obrađena vrijednost hrapavosti čini kupca veoma sretnim. Glavobolja je uzrokovala da je za poliranje rupe strojem u drugom procesu bio potreban jedan dan, a zaobljenost polirane rupe nije bila na standardnom nivou.
slika
Slika 3 Držač alata za bušenje
Dosadna obrada uglavnom uključuje podešavanje dva parametra posmaka i brzine. Brzina dodavanja se obično izračunava kao Vc=πDN/1000. Nakon višestruke obrade na licu mjesta i kontinuiranog poboljšanja, konačno se zaključuje da je završna brzina S 100 o/min. Pomak F je 60 mm/min. Iako je rezultat jednostavan i zahtijeva mnogo truda, može se zaključiti da se međuobrada/poluzavršna obrada i dorada mogu završiti u jednom trenutku. Ukupno vrijeme obrade svake rupe je unutar 2h. Cilindričnost i hrapavost Sve su vrijednosti u skladu sa standardom, što smanjuje vrijeme sekundarne obrade kupaca, zaista poboljšava efikasnost proizvodnje i ima pohvale kupaca.
Iako je ovaj set konačnog plana dosadne obrade jednostavan, proces zaista nije lak. Ako neki detalj nedostaje, učinak obrade može biti drugačiji. Ono što najviše zabrinjava kod bušenja dubokih rupa je to što će se tokom obrade pojaviti vibracije, a prekomjerna sila će uzrokovati Undercut, radni komad će biti odbačen. Stoga, u aspektima odabira oštrica, mjera opreza i drugih postavki parametara obrade, nadam se da ću vam donijeti neke reference.
