Injekciono prešanje je inženjerska tehnika koja uključuje transformaciju plastike u korisne proizvode koji zadržavaju svoja izvorna svojstva. Važni procesni uslovi brizganja su temperatura, pritisak i odgovarajuće vreme delovanja koji utiču na protok plastifikacije i hlađenje.
1. Kontrola temperature
1. Temperatura cilindra
Temperatura koju treba kontrolisati u procesu brizganja uključuje temperaturu bačve, temperaturu mlaznice i temperaturu kalupa. Prve dvije temperature uglavnom utječu na plastifikaciju i protok plastike, dok druga temperatura uglavnom utječe na tečenje i hlađenje plastike. Svaka plastika ima različitu temperaturu protoka. Ista plastika ima različitu temperaturu protoka i temperaturu raspadanja zbog različitih izvora ili kvaliteta. To je zbog razlike u prosječnoj molekulskoj težini i distribuciji molekulske mase. Plastika u različitim vrstama brizganja Proces plastificiranja u mašini je takođe različit, pa je i izbor temperature bačve različit.
2. Temperatura mlaznice
Temperatura mlaznice je obično nešto niža od maksimalne temperature cijevi, čime se sprječava "fenomen salivacije" koji se može pojaviti u pravoj mlaznici. Temperatura mlaznice ne smije biti preniska, inače će uzrokovati prerano skrućivanje rastaljenog materijala i blokirati mlaznicu, ili utjecati na performanse proizvoda zbog ubrizgavanja materijala za rano skrućivanje u šupljinu kalupa.
3. Temperatura kalupa
Temperatura kalupa ima veliki utjecaj na intrinzične performanse i prividni kvalitet proizvoda. Temperatura kalupa ovisi o prisutnosti ili odsustvu plastične kristalnosti, veličini i strukturi proizvoda, zahtjevima performansi i drugim procesnim uvjetima (temperatura taline, brzina injektiranja i tlak ubrizgavanja, ciklus oblikovanja itd.)
2. Kontrola pritiska
Pritisak u procesu brizganja uključuje pritisak plastifikacije i pritisak injektiranja, i direktno utiče na plastifikaciju plastike i kvalitet proizvoda.
1. Pritisak plastifikacije
(Protupritisak) Kada se koristi mašina za ubrizgavanje vijka, pritisak na rastopljeni materijal na vrhu vijka kada se vijak rotira i povlači naziva se pritisak plastificiranja, poznat i kao povratni pritisak. Veličina ovog pritiska može se podesiti preko ventila za rasterećenje u hidrauličnom sistemu. Kod injektiranja, veličina pritiska plastificiranja je konstantna sa brzinom vijka. Kada se poveća pritisak plastifikacije, temperatura taline će se povećati, ali će se smanjiti brzina plastifikacije.
Osim toga, povećanje pritiska plastificiranja često može učiniti temperaturu taline ujednačenom, materijal boje se može jednolično pomiješati i plin u talini može biti ispušten. Općenito, odluka o pritisku plastificiranja treba biti što je moguće niža pod pretpostavkom da se osigura dobar kvalitet proizvoda. Specifična vrijednost varira ovisno o vrsti plastike koja se koristi, ali obično rijetko prelazi 20 kg/cm2.
2. Pritisak ubrizgavanja
U trenutnoj proizvodnji, pritisak ubrizgavanja gotovo svih mašina za ubrizgavanje zasniva se na pritisku koji na plastiku vrši vrh klipa ili vijka (preračunato iz pritiska kruga ulja). Uloga pritiska ubrizgavanja u injekcijskom prešanju je da se savlada otpor protoka plastike iz bureta u šupljinu, da se rastopljenom materijalu da brzina punjenja i da se rastopljeni materijal zbije.
3. Ciklus oblikovanja
the
Vrijeme potrebno da se završi proces brizganja naziva se ciklus oblikovanja, također poznat kao ciklus kalupljenja. Ciklus oblikovanja direktno utiče na produktivnost rada i iskorišćenost opreme. Stoga, u procesu proizvodnje, potrebno vrijeme u ciklusu oblikovanja treba skratiti što je više moguće pod pretpostavkom osiguranja kvaliteta. U cijelom ciklusu oblikovanja najvažnije je vrijeme injektiranja i vrijeme hlađenja, koji presudno utiču na kvalitet proizvoda. Vrijeme punjenja u vremenu ubrizgavanja je direktno obrnuto proporcionalno brzini punjenja, a vrijeme punjenja u proizvodnji općenito je oko 3 do 5 sekundi.
Vrijeme zadržavanja pritiska u vremenu ubrizgavanja je vrijeme pritiska na plastiku u šupljini, koje čini relativno veliki udio u cijelom vremenu ubrizgavanja, općenito oko 2 do 120 sekundi (za ekstra debele dijelove, može biti i do 5 do 10 minuta). Prije nego što se rastopljeni materijal na vratima zamrzne, vrijeme zadržavanja će utjecati na točnost dimenzija proizvoda. Vrijeme držanja također ima slatku točku, za koju je poznato da ovisi o temperaturi materijala, temperaturi kalupa i veličini izljeva i kapije.
Ako su veličina izljeva i vrata i uvjeti procesa normalni, obično će prevladati vrijednost tlaka s najmanjim rasponom fluktuacije skupljanja proizvoda. Vrijeme hlađenja uglavnom je određeno debljinom proizvoda, toplinskim svojstvima i svojstvima kristalizacije plastike, te temperaturom kalupa. Kraj vremena hlađenja trebao bi se zasnivati na principu osiguravanja da se proizvod ne promijeni kada se izvadi iz kalupa, obično između 5 i 120 sekundi.
Predugo vrijeme hlađenja je nepotrebno, što ne samo da smanjuje efikasnost proizvodnje, već i otežava vađenje složenih dijelova, pa čak i stvara naprezanje prilikom vađenja iz kalupa. Ostala vremena u ciklusu oblikovanja vezana su za to da li je proizvodni proces kontinuiran i automatiziran, te stepen automatizacije.
