Tipično, specifikacije dizajna kalupa predlaže procesni inženjer na osnovu specifikacija oblikovanog dijela. Proizvodnja kalupa obično uključuje nekoliko procesa: prikupljanje, analizu i probavljanje originalnih podataka; kalup za crtanje i montažni crteži; lektoriranje, pregled, praćenje, slanje u tisak; izrada crteža svih dijelova; probno oblikovanje i popravak kalupa; te organiziranje i arhiviranje podataka.
Slika 1
Kako bi se osigurala racionalnost i konzistentnost procesa proizvodnje kalupa, optimizirale tehnike obrade i poboljšala brzina proizvodnje kalupa, svaka tvornica kalupa općenito razvija vlastite standarde procesa. Ovaj članak pruža referentni standard, fokusirajući se na industriju proizvodnje automobila, i navodi procese za neke važne kalupe za automobilske komponente.
Slika 2
1. Procesni inženjer sastavlja kartice procesa
Prilikom sastavljanja procesnih kartica, procesni inženjer mora jasno naznačiti dodatak za obradu, lokaciju dodatka, zahtjeve za hrapavost površine i mjere opreza.
Principi za sastavljanje kartica toka procesa obrade: Odredite prioritet opremi sa visokom efikasnošću obrade uz obezbeđivanje tačnosti i kvaliteta. Mašine za glodanje, CNC mašine i mašine za brušenje su brže od rezanja žice i EDM, posebno EDM, koji je najsporiji. Dimenzije na crtežima ne mogu se proizvoljno mijenjati.
Slika 3
Napomena: Svi šabloni su precizno obrađeni; rezervoar za vodu će biti vraćen u fabriku na dalju obradu.
Nakon što se kalup vrati u fabriku, zahtevi montera su:
1. Da li su referentne površine ploča A i B u ravnini? Da li su referentni uglovi pravi uglovi?
2. Da li je otvaranje i zatvaranje vodećih stubova i vođica glatko?
3. Da li su šrafovi i rupe s navojem okvira kalupa standardni?
4. Da li su donji vodilice i povratni klin glatki?
5. Da li su šabloni deformisani ili imaju pocrnjele površine?
Slika 4
Slika 5
Napomena: Crvena površina ploča A i B treba biti hrapava sa 3 mm; preostale površine moraju biti obrađene do potrebnog nivoa.
2. Principi dodataka za obradu
1. Za predmete koji zahtijevaju termičku obradu, dodajte 0,25 mm dodatka za brušenje na svaku stranu prethodno-obrađenih vanjskih dimenzija prije termičke obrade.
2. Za jezgra kalupa i umetke koji zahtijevaju CNC grubu obradu, ostavite 0,2 mm razmaka sa svake strane.
3. Za radne komade koji zahtijevaju grubo glodanje na monterskoj glodalici, ostavite 0,3-0,5 mm na svakoj strani. Za radne komade koji zahtijevaju brušenje nakon žičane EDM, ostavite 0,05 mm na svakoj strani za oblikovane dijelove i 0,1 mm za brušenje sa svake strane za grubu obradu vanjskog oblika.
4. Za CNC završnu obradu i EDM, nakon čega slijedi zrcalno poliranje, ostavite 0,03 mm prostora za poliranje sa svake strane.
3. Zahtjevi za preciznost obrade
Preciznost izrade dimenzija kalupa treba da bude u rasponu od 0,005-0,02 mm; zahtjev za okomitost treba da bude u rasponu od 0,01-0,02 mm; zahtjev za koaksijalnost treba da bude u rasponu od 0,01-0,03 mm; Zahtjev za paralelnost gornje i donje ravnine površine razdvajanja pokretnih i fiksnih kalupa trebao bi biti u rasponu od 0,01-0,03 mm.
Nakon zatvaranja kalupa, razmak između površina za razdvajanje trebao bi biti manji od vrijednosti preljeva oblikovane plastike. Zahtjev za paralelnost spojnih površina drugih ploča kalupa trebao bi biti u rasponu od 0,01-0,02 mm; tačnost postavljanja fiksnih dijelova općenito se bira u rasponu od 0,01-0,02 mm; ako malo jezgro nema zahtjeve za međusobno blokiranje ili ima mali utjecaj na dimenzije, može se koristiti dvostrano-uklapanje zazora od 0,01–0,02 mm; Preciznost montaže kliznih dijelova općenito se bira između tri tipa: H7/e6, H7/f7 i H7/g6.
Napomena: Ako na površini ogledala postoje umetci sa stepenicama za montažu, prianjanje ne bi trebalo biti previše čvrsto. U suprotnom, kada se umetak odbije s prednje strane, alat koji se koristi za kucanje može oštetiti površinu ogledala. Ako to ne utiče na dimenzije proizvoda, može se koristiti razmak od 0,01-0,02 mm sa obe strane.
Slika 6
4. Principi uklanjanja CNC elektroda
Za jezgra sa šupljinama kalupa, prvo treba ukloniti elektrode glavnog izgleda, zatim druge glavne elektrode i na kraju lokalne elektrode. Izgledne elektrode fiksnog kalupa treba mašinski obrađivati kao celinu. Za područja koja se ne mogu očistiti CNC-om, rezanje žice treba koristiti za čišćenje uglova kako bi se osigurao potpun i besprijekoran izgled fiksnog kalupa. Za ojačanje rebara, rebara i stubova sa sličnim dubinama u pokretnom kalupu, treba ih obrađivati zajedno na jednoj elektrodi kad god je to moguće. Dublja rebra treba napraviti u umetke i treba ih obrađivati odvojeno sa strane elektrode kako bi se spriječilo nakupljanje ugljika tijekom električnih impulsa. Izbjegavajte rezanje žice kako biste očistili uglove pokretnih elektroda kalupa nakon CNC glodanja. Ako je potrebno, elektrode treba rastaviti ili koristiti direktno rezanje žice. Rebra i pozicije rebara ili stubove u pokretnom kalupu sa razmakom većim od 35 mm treba da se obrađuju odvojeno radi uštede bakrenog materijala. Za velike elektrode, gruba EDM ivica treba da ima marginu od 0,3 mm na jednoj strani, a završna EDM ivica treba da ima marginu od 0,15 mm na jednoj strani. Za opće elektrode, gruba EDM ivica treba da ima marginu od 0,2 mm na jednoj strani, a završna EDM ivica treba da ima marginu od 0,1 mm na jednoj strani. Za male elektrode, gruba EDM ivica treba da ima marginu od 0,15 mm na jednoj strani, a završna EDM ivica treba da ima marginu od 0,07 mm na jednoj strani.
Slika 7
5. Principi CNC obrade
Za jezgra kalupa i umetke koji zahtijevaju CNC grubu obradu, margina od 0,2 mm treba biti rezervisana na jednoj strani. Za radne komade koji zahtijevaju CNC završnu obradu nakon termičke obrade, ako izgled proizvoda dopušta, CNC obrada treba imati prioritet za šupljine kalupa i jezgre koje se mogu završiti do potrebne dubine. Ako CNC obrada nije moguća, elektrode treba izraditi obradom s električnim pražnjenjem (EDM).
Slika 8
6. Proces obrade pokretnih i statičkih jezgara kalupa
1) Priprema materijala;
2) Glodanje: izbušite vodene kanale (najdublji dio čepa kanala za vodu treba da bude 3-4 mm od horizontalnog kanala za vodu), rupe za navoj, bušilice i rupe za vijke, izbušite i otvorite otvore za izbacivanje, označite broj kalupa, referentni ugao i razmak za montažnu platformu;
3) CNC obrada: gruba obrada;
4) Termička obrada: Navedite zahtjeve za tvrdoću;
5) Brušenje: izbrusite šesterokutni kutni ravnalo, osiguravajući da je vanjski oblik tačan u odnosu na dimenzije okvira (ako je jezgro kalupa jedan komad, vanjske dimenzije bi trebale biti 0,03 mm-0,05 mm negativne od dimenzija crteža; ako je jezgro kalupa dva komada, zbir vanjskih dimenzija treba biti 5 od 0 mm od 0 mm. dimenzije crteža), ⊥0,01, ∥0,01. Dijelovi koji se mogu formirati brušenjem moraju se samljeti;
6) Za jezgra kalupa koja zahtijevaju CNC preciznu obradu, organizirajte CNC obradu. 7) Fina obrada: Graviranje je potrebno za šupljine koje sadrže slova ili brojeve kalupa;
8) Wire EDM: srednja žičana obrada rupa za umetke, rupe za izbacivanje pod uglom, rupe za igle za izbacivanje, rupe za mlaznice, itd.;
9) Mašinska obrada sa električnim pražnjenjem: obrada prema crtežima i pulsnim uputstvima;
10) Poliranje: Navedite hrapavost poliranja i zahtjeve na kartici toka procesa. Markerom označite područja poliranja na radnom komadu. Za predmete koji zahtijevaju zrcalnu završnu obradu, ako je vremenski okvir nedovoljan, može se prvo izvršiti grubo poliranje, a zatim fino poliranje nakon probnog oblikovanja;
11) Montaža i probno oblikovanje.
Slika 9
7. Glavni proces obrade uložaka
1) Priprema materijala: Procesni inženjer određuje da li se radni komad obrađuje kao jedan komad ili više komada zajedno na osnovu njegove veličine i oblika. Ako se više komada obrađuje zajedno, procesni inženjer treba da napravi crtež rasporeda obrade za obratke.
2) Glodanje: Monter vrši mašinsku obradu prema crtežu radnog komada ili crtežu rasporeda koji je dao procesni inženjer. To uključuje bušenje vodenih kanala (najdublja tačka čepa kanala za vodu treba da bude 3-4 mm od horizontalnog kanala za vodu), rupe za urezivanje, bušenje i urezivanje rupa za vijke, bušenje i razvrtanje otvora za klinove za izbacivanje, grubo oblikovanje područja, numerisanje kalupa i podešavanje montažnog stola.
3) CNC obrada: Za radove koji zahtijevaju CNC grubu obradu, CNC gruba obrada će biti dogovorena.
4) Toplinska obrada: Zahtjev za tvrdoću će biti specificiran.
5) Brušenje: Šestougaoni ugaoni lenjir će biti brušen. Dijelovi koji se mogu formirati brušenjem moraju se samljeti u oblik.
6) Za predmete koji zahtevaju CNC preciznu obradu, biće organizovana CNC precizna obrada. Ako umetak ima slova ili brojeve kalupa, potrebno je graviranje. 7) Žičani EDM: Mašinska obrada rupa za umetke, rupe za izbacivanje pod uglom, rupe za igle za izbacivanje, itd., pomoću rezača srednje žice.
8) Mašinska obrada sa električnim pražnjenjem: Obrada prema crtežima i pulsnim instrukcijama.
9) Poliranje: Navedite hrapavost poliranja i zahtjeve na kartici toka procesa. Markerom označite područja poliranja na radnom komadu. Za predmete koji zahtijevaju zrcalnu završnu obradu, ako je vrijeme ciklusa nedovoljno, može se prvo izvršiti grubo poliranje, a zatim fino poliranje nakon probnog oblikovanja.
10) Montaža i probno oblikovanje.
Slika 10
8. Proces obrade za umetke nepravilnog oblika
Proces 1:
1) EDM žice: Precizno izrežite vanjske dimenzije pomoću rezača žice srednje veličine (A/B pogledi), povucite list, ostavite dopuštenu debljinu, izbrusite i ohrapavite područje oblikovanja.
2) Brušenje: Brusite debljinu i ugao i formirajte umetak.
3) Mašinska obrada sa električnim pražnjenjem;
4) Poliranje.
Proces 2:
1) Žičani EDM: Izrežite vanjski oblik, umetnite rupe i rupe za klinove za izbacivanje sa srednjim rezačem žice, osiguravajući precizne dimenzije (C-pogled). Gruba obrada montažne ploče i područja oblikovanja.
2) Brušenje: Brusite visinu, montažnu ploču i ugao; formiranje oblika.
3) Mašinska obrada sa električnim pražnjenjem (EDM);
4) Poliranje.
9. Proces obrade pod kutnim izbacivačem
1) EDM žice: Izrežite vanjski oblik sa srednjim rezačem žice, izbrusite glavu tako da odgovara površini umetka s dodatkom, osiguravajući precizne dimenzije, ostavljajući dopuštenje za debljinu jezička za povlačenje i grubo obradite I-žljeb s dodatkom.
2) Brušenje: Brusite debljinu i I-žljeb.
3) skupština;
4) Impulsna obrada;
5) poliranje;
6) Žljebovi za ulje za glodanje.
10. Proces obrade kosog gornjeg sjedišta
1) Priprema materijala (monter): Dozvolite 1,5 mm za visinu sa obe strane, 0,5 mm za širinu sa obe strane i 5 mm za dužinu sa obe strane za lako stezanje tokom EDM žice;
2) Glodanje: izbušite rupe za vijke;
3) termička obrada;
4) Brušenje: Brusite šesto-ugaoni mjerač ugla, osiguravajući tačnu širinu;
5) Žičani EDM: Osigurajte preciznu obradu I-proreza, povucite lim, ostavite debljinu, izbrusite i osigurajte da je visina tačno 1,2 mm;
6) Brušenje: Izbrusiti vanjske dimenzije, postaviti ploču za izbacivanje i osigurati da je visina točno 1 mm.
Slika 11
11. Proces obrade za presa blok
1) Priprema materijala;
2) Glodanje: izbušite rupe za šrafove, ohrapavite područje formiranja (dozvolite 0,3-0,5 mm dodatka na jednoj strani, izbrusite);
3) Brušenje: izbrusite šesto-ugaoni mjerač, osigurajte precizne vanjske dimenzije i formirajte blok.
12. Proces obrade bloka zaključavanja
1) Priprema materijala;
2) Brušenje: izbrusite šesto-ugaoni ravnalo kako biste osigurali tačne vanjske dimenzije;
3) Wire EDM: Brzo formiranje žice;
4) Glodanje: Izbušite rupe za šrafove.
