Slika 1 prikazuje odljevak za odbojnik motocikla s prosječnom debljinom stijenke od približno 2,5 mm. Nakon strojne obrade i ugradnje odgovarajućeg lančanika, on postaje odbojni sklop. Kako bi se osiguralo glatko kretanje stražnjeg kotača, četiri rupe za montažu lančanika na odbojniku i centralni otvor ležaja zahtijevaju precizno pozicioniranje tokom montaže.
Slika 1: Buffer Casting
1. Defekti i poboljšanja originalnog odljevka
Kao što je prikazano na slici 1, zbog ograničenja strukture livenja, sila stezanja tokom vađenja iz kalupa je relativno velika. Kako bi se olakšalo vađenje iz kalupa, dizajn klina za izbacivanje kod ranih kalupa za tlačno livenje- je prikazan na slici 2. Da bi se smjestio klin za izbacivanje, donje rupe za četiri rupe za montažu lančanika na odljevku ne mogu se napraviti na kalupu i moraju se završiti naknadnom obradom. Međutim, tokom naknadne obrade, zbog debelog zida na montažnim rupama, dolazi do velikih unutrašnjih šupljina skupljanja u odlivu, što ozbiljno utiče na kvalitet proizvoda. U međuvremenu, budući da navojnim montažnim otvorima nedostaju pilot rupe, zahtjevi za pozicioniranje strojne obrade su vrlo visoki. Čak i mali nemar može dovesti do pozicionih grešaka u obrađenom odljevku, neispunjavanja zahtjeva za korištenje i rezultirajući izuzetno niskom efikasnošću proizvodnje, nesposobnom da zadovolji zahtjeve masovne proizvodnje.
Slika 2: Šematski dijagram originalnog odljevka
Da bi se ovaj problem suštinski riješio, struktura kalupa za{0}}lijevanje pod pritiskom mora biti poboljšana i poboljšana. Potrebno je napraviti pilot rupe za navojne montažne rupe na blanku. Da biste to učinili, morate promijeniti položaj klinova za izbacivanje.
Nakon analize i diskusije, odlučeno je da se položaj izbacivača promijeni na lokaciju prikazanu na slici 3, te da se broj ejektorskih klinova poveća sa originalnih 4 na 8.
Slika 3: Šematski dijagram poboljšanog odljevka
Tokom proizvodnje je utvrđeno da zbog toga što je debljina stijenke odljevka bila relativno tanka na mjestu izbacivača iglica, a sila stezanja odljevka velika, odljevak nije mogao biti izbačen glatko. Često je donja površina odlivaka bila probušena tokom izbacivanja, što je rezultiralo otpadnim odlivcima.
2. Poboljšanja novog dizajna kalupa
Da bi se riješio ovaj novi problem, bilo bi potrebno ili povećati broj klinova za izbacivanje ili smanjiti silu stezanja odljevka. Zbog ograničenja prostora, povećanje broja klinova za izbacivanje je nemoguće; jedina opcija je da se smanji sila stezanja odlivaka.
Na osnovu strukture kalupa, odlučili smo da smanjimo silu izbacivanja potrebnu za prvo izbacivanje tako što smo omogućili da se odljevak izbaci u dvije faze. Konkretno rješenje je sljedeće:
Korak repa pokretnog jezgra kalupa je debljine 6 mm, a dubina montažnih rupa na jezgri pokretnog kalupa 10 mm (kao što je prikazano na slici 4). Tokom otvaranja kalupa, pokretna jezgra kalupa pomiče se naprijed 4 mm zajedno sa tlačnim livenjem, dovršavajući prvo vađenje iz kalupa. Nakon toga, ploča za izbacivanje nastavlja da izbacuje, a odljevak se ponovo izbacuje iz pokretnog jezgra kalupa, dovršavajući drugo vađenje iz kalupa. Izvođenjem dvije operacije vađenja iz kalupa, sila potrebna za svako vađenje iz kalupa se smanjuje, omogućavajući glatko izbacivanje tlačnog livenja.
Slika 4: Jezgro kalupa za kretanje tijela pufera
Nakon što je riješen problem uklanjanja kalupa livenja pod pritiskom, još uvijek je potrebno precizno resetirati fiksno jezgro kalupa u sljedećem ciklusu; u suprotnom će se promijeniti dimenzije odljevka, a kvalitet neće biti zagarantovan. Premještanje fiksne jezgre kalupa može se postići korištenjem vlastite strukture kalupa. Pokretno jezgro kalupa i fiksno jezgro kalupa se uklapaju zajedno; tokom zatvaranja kalupa, fiksno jezgro kalupa gura nazad pokretno jezgro kalupa koje je uslijedilo nakon izbacivanja, osiguravajući precizno ponovno pozicioniranje.
Ovo poboljšanje strukture kalupa u osnovi rješava problem nedostatka rupe za montažu lančanika u odljevku pod pritiskom, što je prethodno otežavalo naknadnu obradu. Smanjuje stopu otpada i značajno poboljšava efikasnost proizvodnje naknadne obrade.
