Uvedena je metoda za kontrolu tačnosti obrade rupa s navojem. Sistematskom analizom procesa svake karike u proizvodnom procesu, metode kao što su poboljšanje nivoa tačnosti u stanju dela, kontrola tačnosti navoja i povećanje iznosa kompenzacije obrnutim urezivanjem, kao i projektovanjem specijalnih zaštitnih vijaka, prevazišli su tehničke probleme i uspešno se primenjuju. . za masovnu proizvodnju.
1 Preambula
Oklop komore za sagorevanje određenog tipa motora sastoji se od prednjeg spojnog komada, cilindra sa tankim zidovima koji se okreće, zadnjeg spojnog komada i nosača putem argon-lučnog zavarivanja, termičke obrade i peskarenja. Vanjska površina tankosjedne ljuske komore za sagorevanje zavarena je sa 2 reda aksijalnih nosača sa ukupno 20 komada. Dizajn oslonca zahtijeva tačnost navoja od M4-6H. Navoj nosača se koristi za ugradnju poklopca projektilnog kabla, a kvalitet i pouzdanost navojne veze moraju biti visoki. Zbog ograničenja potporne konstrukcije, materijala i strukture prostora zavarenog dijela sa školjkom komore za izgaranje, za obradu navoja koristi se tradicionalni postupak, a kvalificirana stopa proizvoda je niska. U ovom radu se provode analiza i istraživanja procesa na svakoj karici obrade proizvoda, a probnom verifikacijom, poređenjem i analizom dobija se razumna i efikasna metoda kontrole preciznosti navoja.
2 Karakteristike strukture proizvoda i poteškoće u procesu obrade
2.1 Strukturne karakteristike
Vanjske dimenzije omotača komore za sagorijevanje su relativno velike, sa vanjskim prečnikom od 500mm i dužinom od 4500mm. Nosač je ručno zavaren na vanjskoj površini kućišta komore za sagorijevanje, a radijalni raspon mu je (114±0,2) mm. Oklop komore za sagorijevanje i potporni materijali izrađeni su od čelika ultra visoke čvrstoće D406A. Struktura nosača kućišta komore za sagorevanje je prikazana na slici 1. Oblik nosača je duguljaste konstrukcije, spoljni prečnik je 14mm, širina mm, a centar ima unutrašnji navoj M4-6H sa korak od 0,7 mm. Postoji samo razmak od 0,7 mm između donjeg utora s navojem i kućišta tankih zidova.
Slika Slika 1 Noseća konstrukcija kućišta komore za sagorevanje
2.2 Poteškoće u obradi
Tok procesa obrade nosača prikazan je na slici 2. Ako se navojne rupe nosača obrađuju nakon zavarivanja i toplinske obrade, javljaju se sljedeće poteškoće [1].
1) Razmak između dna navojne rupe nosača i ljuske je samo 0.7mm, a lako je oštetiti površinu ljuske tankog zida tokom obrade, što predstavlja rizik za kvalitet.
2) Razmak između donjeg utora navojne rupe nosača i školjke je mali, vodilica slavine je kratka tokom obrade navoja, pozicioniranje je nestabilno, urezivanje je teško i lako je obraditi odstupanje, a ne može se garantovati vertikalnost od 0.04 mm.
3) Tvrdoća materijala nakon termičke obrade je 48-52HRC, i lako je uzrokovati lomljenje slavine tokom obrade navoja, a školjka će biti odbačena zbog problema s navojem, što rezultira visokim troškovima i kvalitetom proizvodnje rizici.
Na osnovu navedene analize može se zaključiti da je navoj nosača potrebno obraditi prije zavarivanja, a nakon zavarivanja žariti, pjeskariti, kaliti i temperirati zajedno sa ljuskom komore za sagorijevanje. Nakon tretmana kaljenjem, površina navoja nosača se oksidira, a na površini profila navoja ostaju višak ostataka. Ako se navoj nosača obrađuje na mjestu prije zavarivanja, nakon što se obradi kombinacija školjke komore za sagorijevanje, pomoću M4-6H slavine očistite višak pričvršćen za površinu profila navoja nosača, a istovremeno će oksidni sloj na površini profila unutrašnjeg navoja nosača otpasti. Kada koristite M4-6H mjerač zaustavljanja niti za otkrivanje, kvalifikovana stopa je samo 67 posto. Napravljene su statistike obrade M4-6H unutrašnjih navoja 17 nosača kućišta komore za sagorevanje, a podaci su prikazani u tabeli 1. Kako poboljšati tačnost obrade navoja nosača postao je hitan tehnički problem to treba riješiti u proizvodnji i isporuci proizvoda.
Slika Slika 2 Proces obrade
Tabela 1 Statistika obrade unutrašnjeg navoja M4-6H 17 nosača kućišta komore za sagorijevanje
slika
slika
3 Tehnička šema i ispitivanje procesa
3.1 Tehničko rješenje
Nakon preispitivanja, ispitivanja, analize i istraživanja različitih procesa u omotaču komore za sagorijevanje i obrade nosača, smatra se da je glavni razlog prevelike tolerancije tačnosti veličine unutrašnjeg navoja nosača M4-6H : nakon tretmana kaljenja, površina potpornog navoja je oksidirana, a površina zuba navoja je pričvršćena u višku. Prilikom čišćenja viška na površini navoja, oksidni sloj na površini unutrašnjeg navoja dijela oslonca će otpasti, što će uzrokovati da se preciznost unutrašnjeg navoja oslonca M4-6H smanji iz tolerancije.
Na osnovu analize procesa razvijene su dvije procesne šeme.
Opcija 1: Prilagodite posebne ručne slavine, koje su podijeljene na nosne čunjeve i druge čunjeve, i kontrolirajte srednji promjer nosnih čunjeva. Nosnim konusom ukucajte navoj u stanju potpornog dijela i rezervirajte dodatak za obradu. Nakon termičke obrade omotača komore za sagorijevanje, ukucajte navoj nosača drugim konusom kako biste osigurali konačnu točnost navoja.
Rješenje 2: Poboljšajte tačnost navoja M4-6H za jedan nivo u stanju potpornog dijela i obradite prema M4-5H, efektivno nadoknadite razliku između M4-6H i M{ {4}}H i ispuniti zahtjeve za preciznost niti [2].
3.2 Proces ispitivanja i rezultati
Prva šema procesa se izvodi u 3 koraka. ① Prilagođene posebne slavine (glavni konus i druga slavina), rezervisane margine za srednji prečnik glave slavine su 0.30mm, 0.20 mm i {{10}}.10 mm respektivno. ② Koristite nosni konus da ukucate navoj kada obrađujete potporne dijelove. ③ Nakon termičke obrade, koristite drugi konus da ukucate navoj. Zbog velike tvrdoće (48-52HRC) materijala nakon termičke obrade, i uticaja velikog prečnika omotača komore za sagorevanje, operateru je teže ukucati navoj, sila je neuravnotežena, a silu rezanja je lako odstupiti od ose. Tokom testa, kada je srednji promjer bio 0,30 mm, rupa s navojem nije mogla biti izrezana kada je urezana sa dva konusa; kada je srednji promjer bio 0,20 mm, odnosno 0,10 mm, rupa s navojem je bila otklonjena ili je slavina slomljena, a kvalitet proizvoda je teško garantirati [3].
Prema drugom planu procesa, preciznost navoja nosača je poboljšana za jedan nivo obrade, a statistika je napravljena o obradi M4-6H unutrašnjeg navoja 10 nosača ljuske komore za sagorijevanje. Podaci su prikazani u Tabeli 2. Preciznost navoja je znatno poboljšana, a stopa kvalifikacije proizvoda povećana je sa 67 posto na 95 posto.
Tabela 2 Statistika obrade unutrašnjeg navoja podrške u šemi 2
slika
3.3 Analiza rezultata ispitivanja
Sumiranjem i analizom rezultata ispitivanja sheme 1 i sheme 2, prema metodi obrade sheme 2, stopa kvalifikacije niti nosača je znatno poboljšana. Navoj van tolerancije se pregledava sa M4-7H mjeračem navoja i svi su kvalifikovani. Uporedite dimenzije preciznosti navoja M4-6H sa M4-5H i M4-7H, pogledajte tabelu 3 za detalje.
Tabela 3 M4×0.7mm precizne dimenzije unutrašnjeg navoja (jedinica: mm)
slika
Vidi se da je srednji prečnik navoja M{{0}}H na slici u mm, srednji prečnik M4-6H u mm na slici, a sredina prečnik M4-7H je u mm na slici. Razlika između maksimalnog odstupanja granične veličine od 7H i 6H je 0.032mm, a razlika između maksimalne granične devijacije veličine 6H i 5H je 0.023mm, tj. , odstupanje tačnosti nekvalifikovanog potpornog navoja ne prelazi 0,032 mm. Kako bi se kompenzirala prekomjerna tolerancija, tačnost navoja u stvarnoj obradi je povećana na 5H, a iznos kompenzacije je 0,023 mm, što u osnovi može zadovoljiti zahtjeve za kompenzaciju navoja. Za situacije izvan tolerancije pojedinačne preciznosti navoja, može se smatrati da je količina vantolerancije vrlo mala, a točnost je između 6H i 7H [4].
4 Mjere poboljšanja i verifikacija procesa
Proces obrade je sređen, a metoda procesa je razumna i izvodljiva pod uslovom da je stopa kvalifikacije proizvoda znatno poboljšana. Analizom stavke van tolerancije smatra se da je preciznost navoja van tolerancije uzrokovana detaljima procesa obrade. Kako bi se u potpunosti riješio problem tačnosti navoja nosača, poboljšanje procesa se provodi u sljedećim linkovima procesa obrade nosača.
1) Kada se navoj ukuca na mašini za urezivanje, vreteno će lagano vibrirati. Sa promjenom dubine obrade, vrijeme rezanja na ušću konca je relativno dugo, a bit će mala razlika u veličini ušća i korijena. Metoda tapkanja sa stražnje strane potpornog navoja je usvojena kako bi se kompenzirale male promjene u ustima i korijenu tijekom obrade [5].
2) Poboljšajte tačnost detekcije graničnika navoja. Nit oslonca se još uvijek obrađuje prema preciznosti M4-5H. Potrebno je da kada se za inspekciju koristi merač navoja, prolazni merač bude potpuno zašrafljen i prošao, a broj zavrtanih zavoja graničnika nije veći od 1.
3) Navoj nosača treba zaštititi u procesu pjeskarenja prije toplinske obrade omotača komore za sagorijevanje. Dosadašnji način zaštite vijcima M4 je promijenjen, a specijalni zaštitni vijci su redizajnirani sa tačnošću od M4-6f, a dužina uvrtanja navoja se kontroliše unutar 1 okreta kako bi se izbjeglo višestruko trošenje šrafova.
4) Promijenite način čišćenja. Nakon kombinovane obrade omotača komore za sagorijevanje, komprimiranim zrakom otpuhnite višak u navojnom otvoru nosača, a zatim ga pregledajte mjernim mjeračem s navojem M4-6H općim mjeračem. Ako ne prođe, prvo ga očistite vijkom M4, zatim ga očistite slavinom M4-5H, a nakon čišćenja provjerite mjeračem navoja M4-6H.
Nakon nekoliko procesnih testova i verifikacija, tačnost navoja nosača u potpunosti zadovoljava zahtjeve za tačnost proizvoda, a stopa kvalifikacije proizvoda je povećana na 100 posto, čime je u potpunosti riješen problem tačnosti navoja nosača.
5 Zaključak
Kako bi se osigurala visoka pouzdanost potpornog navoja nakon zavarivanja i termičke obrade, tačnost navoja kontrolira se sljedećim mjerama.
1) U stanju dijela, tačnost navoja je poboljšana za jedan nivo obrade, a tačnost navoja nosača je podešena od M4-6H do M4-5H.
2) Obradite navojni nosač sa površine zavarivanja (stražnja strana) i otkrijte prednju stranu nakon termičke obrade i gašenja kako biste kompenzirali razliku u veličini između ušća i korijena tokom obrade.
3) Specijalni zaštitni vijci su dizajnirani za proces pjeskarenja kako bi se smanjilo istiskivanje rupa s navojem.
Usvajanjem različitih tehnoloških mjera kontroliše se preciznost obrade navoja, pouzdanost priključka navoja prošla je procjenu letnog testiranja rakete, a kvalitet proizvoda je stabilan i pouzdan.
