Bušenje dubokih rupa oduvijek je bilo težak problem u mehaničkoj obradi i obradi kalupa. Jedan drug iz razreda se ranije susreo sa obradom otvora dubine 48×215 mm na kalupu za gumeno crijevo. Nadam se da ću zapisati jamu kroz koju je gazio i dati vam je. Malo pomoći i preporuka.
1. Analiza dijagrama dijelova i planiranje procesa
Analiza crteža dijelova
Na slici 1 prikazan je dio kalupa za gumeno crijevo, ima 4 rupe prečnika 48×215 mm dubine za obradu. Ukupna veličina je 420×270×250 mm, na gornjoj, donjoj, lijevoj i desnoj strani se nalaze 4 žlijeba, na površini rupe su stepenice, a kosine sa obje strane su površine koje se slažu u redovima.
Slika 1 Dijelovi kalupa za crijevo
Veličina dijela je prikazana na slici. Procesni zahtjevi ovog dijela su da konusnost rupe ne smije prelaziti {{0}}.1mm, vrijednost hrapavosti površine treba biti Ra3.2μm, tolerancija udaljenosti rupe ne smije prelaziti {{6 }}.03mm, a vertikalnost bi trebala biti 0.03mm. Proizvod ovog kalupa je stakleno gumeno crijevo, debljine zida mu je samo 0,8 mm, a zahtjev kupca da debljina prelazi 0,8 mm neće biti prihvaćen. Može se reći da što je tanji to bolje, to je ušteda na troškovima.
U to vrijeme zaista nisam imao pojma o tako teškom dijelu. Iako je naša jedinica bila odgovorna samo za obradu dubokih bušotina, kupci su mogli surađivati s drugim procesima. Nakon mnogo pokušaja, razvijena je jednostavna i razumna šema obrade.
Planiranje procesa
Jednostavan redoslijed obrade prije bušenja dijelova
Nakon što se fini materijal vrati, glodalica prvo obrađuje žljebove s obje strane. Kao što je prikazano na slici 1, pozicije B i E su prvo grube, a zatim rafinirane, a broj se obrađuje.
Koraci na prednjoj strani mašine su hrapavi, ostavljajući marginu od 0.5 mm na jednoj strani, kao što je prikazano na slici 1 na A i F.
Korak obrađene donje površine je hrapav, a na jednoj strani je ostavljena margina od 0.5mm, kao što je prikazano na C i D na slici 1.
Zatim ponovo stegnite i podesite mjerač, podijelite četiri strane i centrirajte centar za bušenje i pozicioniranje. Obrađuje se korak po korak burgijama prečnika 10mm, 24mm i 35mm, a na kraju se buši bušilicom prečnika 44mm.
Nakon završetka, idite u veliki vodeni mlin da obradite površinu i dno, kao što je prikazano na slici 2, i izbrusite do broja kako biste osigurali da je paralelizam 0.03 mm.
Kao što je prikazano na slici 1, 0.3mm dodatak je rezervisan za bočno brušenje B i E.
Zatezanje i pozicioniranje dijelova
Radni komad je direktno stegnut na CNC radnom stolu, a 4 stope kalupa su zategnute, a kalibracija je podijeljena na centre, a greška se kontrolira unutar 0.03mm.
2. CNC obrada dijelova
Analiza crteža dijelova
Samostalni alat za bušenje: prvo napravite držač alata za bušenje kao što je prikazano na slici 3, materijal je 837H, prvo grubo struganje, rezervišite marginu 0.5 mm i obradite ga vanjskom cilindričnom brusilicom nakon termičke obrade, fokus je da se osigura koaksijalnost. Mali držač noža sa oštricom umetka se kupuje kao standardni komad 10×10mm, što je pogodno za zamjenu oštrice i garantuje veličinu.
Ugao nagiba ugrađenog malog držača noža je 20 stepena, obrada sečenja žice, lagano prianjanje. Držač alata za bušenje je opremljen sa unutrašnjim šestougaonim vijcima M6mm, a mali držač alata je zaključan unutrašnjim šestougaonim vijcima. Umetci od tvrdog metala su ugrađeni u standardni mali držač alata, glavni ugao otklona je 30 stepena, zazorni ugao bočne strane je 15 stepeni, a oštri ugao umetka ima ugao od R0,3~ R0,4 mm za minimiziranje kontaktne površine kako bi se spriječile vibracije.
slika
slika
Slika 2 Dimenzije dijelova
Određuje se plan obrade
Šema obrade rupa 1
Rezanje žice sa brzim uvlačenjem je najdirektnija i najjednostavnija metoda bez grube obrade, ali pošto je veličina preduboka do 215 mm, teško je riješiti problem hlađenja i ispiranja tokom obrade, a lako je i pokidati žicu, a vrijednost hrapavosti površine ne može zadovoljiti zahtjeve.
Šema obrade rupa 2
Sa sporim rezanjem žice, žica se lako može slomiti zbog dubine rupe, ali naknada za obradu svake rupe iznosi oko 1.945 juana, a ukupna cijena rezanja žice za kalup je skoro 7.700 juana, što je daleko iznad obračun troškova kupca.
Šema obrade rupa 3
CNC proces glodanja oblika, upotreba produžene ručke za ugradnju okruglih ili dijamantskih zrna noža od legure, duboko slojevita obrada, zbog velike kontaktne površine, zvuk je vrlo glasan i oštar svaki put kada alat ulazi i izlazi, a hrapavost obrađene površine Vrijednost i tačnost dimenzija su vrlo loši, a povremeno se u sredini pojavljuju udubljenja. Ne može se kontrolisati samo hrapavost, što je daleko od standarda.
Šema obrade rupa 4
Za CNC obradu bušenja, model koji se koristi je model 850B, koji se može koristiti za opšte alatne mašine. Visina Z-ose ovog modela je 500 mm, što može zadovoljiti zahtjeve obrade držača alata za bušenje 230 i dubine rupe radnog komada od 250 mm, a ukupno vrijeme obrade po rupi traje samo 2 sata, preciznost obrade je visoka, a Vrijednost hrapavosti površine i tačnost dimenzija zadovoljavaju zahtjeve crteža. Kroz poređenje troškova, tačnosti obrade i težine obrade, odabire se plan obrade rupa plana 4.
CNC proces bušenja
Stezanje i poravnanje
Stavite radni predmet na alatnu mašinu, zategnite položaj četiri ugla i poravnajte paralelni položaj i nivo radnog komada. Ako premašuje {{0}}.03 mm, gornja i donja strana radnog komada moraju biti ponovo brušene, inače je teško osigurati vertikalnost rupe. Tolerancija kalibracije se kontrolira unutar 0,02 mm. Među 4 površine, druga stepenična površina se koristi kao 0 površina Z-ose za obradu, a ima dovoljno prostora za podizanje alata što je više moguće.
Držač alata za bušenje
Za prvu grubu obradu, izmjerite dimenziju sečiva za bušenje veću od velikog držača alata sa stolnom karticom i rezervišite oko {{0}}}.5 mm sa jedne strane za grubu obradu, što je pogodno za polu -završna obrada. Glavni ugao otklona umetka za bušenje je 30 stepena, zazorni ugao boka je 15 stepeni, a poluprečnik vrha alata je R0.3~R0.4mm, tako da kako bi se smanjila kontaktna površina i sila kako bi se spriječilo podrezivanje uzrokovano vibracijama. Površina alata za bušenje u odnosu na radni predmet je 0.
Dosadan program
Format komande G76X_Y_Z_R_Q_P_F_;, G76 je dobro dosadan komanda, X/Y/Z koordinata rupe, P je pauza na dnu rupe, Q znači pomak pauze nakon obrade alata, kako bi se spriječilo grebanje obrađene strane prilikom podizanja alata.
Grubo podešavanje parametara obrade
Brzina S je 120 o/min, protok F je 80 mm/min, količina rezanja je 1,0 mm, ulje za sečenje je rashladna tečnost, tečnost ulja mora biti dobra, a hlađenje je na mjestu.
Podešavanje parametara poluzavršne obrade
Nakon što je gruba obrada završena, vrši se broj kartice i pregled. Veličina duboke unutrašnje rupe može se izmjeriti pomoću unutrašnjeg mjerača rupe, koji obično ima određeni konus. Brzina S je 110 o/min, pomak F je 70 mm/min, a količina rezanja je 0,6 mm. Ulje za rezanje je rashladna tečnost, tečnost ulja mora biti dobra, a hlađenje je na mestu da bi se osigurala hrapavost završne obrade.
Završno podešavanje parametara
Svaka rupa se obrađuje sa novom oštricom, brzina S je 100 o/min, a posmak je 60 mm/min. Položaj oštrice se mjeri mikrometarskom karticom, a mali držač alata je zaključan za obradu. Prvo testirajte obradu rupa, jer postoji korak od 15 mm na gornjoj površini radnog komada, sve dok veličina ne ispuni zahtjeve za crtež.
3. Programiranje
slika
Napomena: Za grubu obradu, srednju obradu i završnu obradu, promijenite samo vrijednost F i S u sadržaju programa.
Ovaj skup plana obrade je prošao kroz nekoliko poboljšanja na licu mjesta. Počinje od plana obrade glodanja oblika. U sredini nož treba podići i promijeniti nekoliko puta. Vrijeme obrade svake rupe je oko 4 sata. Obrađena vrijednost hrapavosti čini kupca veoma sretnim. Glavobolja je uzrokovala da je za poliranje rupe strojem u drugom procesu bio potreban jedan dan, a zaobljenost polirane rupe nije bila na standardnom nivou.
slika
Slika 3 Držač alata za bušenje
Dosadna obrada uglavnom uključuje podešavanje dva parametra posmaka i brzine. Brzina dodavanja se obično izračunava kao Vc=πDN/1,000. Nakon višestruke obrade na licu mjesta i kontinuiranog poboljšanja, konačno se zaključuje da je završna brzina S 100 o/min. Pomak F je 60 mm/min. Iako je rezultat jednostavan i zahtijeva mnogo truda, može se zaključiti da se međuobrada/poluzavršna obrada i dorada mogu završiti u jednom trenutku. Ukupno vrijeme obrade svake rupe je unutar 2h. Cilindričnost i hrapavost Sve su vrijednosti u skladu sa standardom, što smanjuje vrijeme sekundarne obrade kupaca, zaista poboljšava efikasnost proizvodnje i ima pohvale kupaca.
Iako je ovaj set konačnog plana dosadne obrade jednostavan, proces zaista nije lak. Ako neki detalj nedostaje, učinak obrade može biti drugačiji. Ono što najviše zabrinjava kod bušenja dubokih rupa je to što će se tokom obrade pojaviti vibracije, a prekomjerna sila će uzrokovati Undercut, radni komad će biti odbačen. Stoga, u aspektima odabira oštrica, mjera opreza i drugih parametara obrade, nadam se da može igrati ulogu u referenci i prevenciji.
